Silkeborg Stigefabrik - prototyping: Fra fire uger til fire dage

Silkeborg Stigefabrik – prototyping: Fra fire uger til fire dage

 

Alimak Group Denmark A/S er, via sit brand Silkeborg Stigefabrik, Danmarks største udbyder af stiger i træ, aluminium og glasfiber, foruden mobile lifte, stilladser, og specialløsninger.

Foruden professionelle stiger til bl.a. håndværkere, vinduespudsere og skorstensfejere, har Silkeborg Stigefabrik et bredt udvalg af produkter til den private. Brandet Silkeborg Stigefabrik har Danmarks største udvalg af stiger, stilladser og trapper – og samarbejder med nordens førende producenter, som sender varerne direkte fra fabrikken til din hoveddør. Markederne er – ud over privatsegmentet – generelt industri, entreprenører, bygningshåndværkere og vind industrien.

Baggrund for projekt

Alimak Group Denmark A/S har gennem de seneste år fået produceret plastikkomponenter hos eksterne leverandører i Fjernøsten, bl.a. fra Indien. Alimak Group Denmark A/S udvikler ikke selv deres prototyper in-house, da de ikke har maskine set-up, som kan løse disse opgaver. Alimak Group Denmark A/S har derfor søgt en proces – udvikling/fremstilling af prototype/proof of concept – og som kan skabe en kortere lead time frem tooling og den endelige fysiske udgave.

Hidtil af prototype-opgaven og ansvaret ligget hos Alimak´s indiske underleverandør, og man har derfor været afhængig af lang leveringstid af en given prototype – på op til 4 uger. Ofte har det yderligere vist sig, at den pågældende prototype ikke har været helt som forventet. Derfor er der tit påløbet yderlige 4 uger i processen før den endelige prototype er nåede frem til endelig godkendelse i Silkeborg.

Processen

I samarbejde med AM-HUB´s TRY OUT indledte Center For Industri og Alimak et fælles udviklingsprojekt med fokus på netop PROTOTYPING. Virksomheden fik stillet en Makerbot Replicator 3D printer til rådighed, som del af deres technology assesment proces.

Hos Alimak er der således først udført en technology-assesment. Her er 4 emner (både inden for hovedområderne udvikling/prototyping, produktion/AM og tooling) blevet udvalgt til at indgå i denne proces. Filer, tegninger, kostberegninger m.m. er indgået i udarbejdelse af technology assessment analysen. Her har Alimak in-house printet emner på en Makerbot Replicator 3D-printer, og lavet benchmark op mod ekstern udførelse og konventionel fremstillingsteknologi.

Alimak har i processen kunnet arbejde med filer, som de har modtaget fra kunder – til 3D-print og mhp at udføre proof of concept tests.

Med 50% infill er printertiden 3-4 timer for fremstilling af komponenten i nedenstående fig.

 

Forløbet

Alimak Group Denmark A/S modtager en 3D tegnet fil fra en kunde. Ud fra denne fil laver Alimak nu et 3D-print af emnet, som fremsendes til kunden. Protypen evalueres af kunden, som kunden godkender eller anviser ændringer og rettelser til, som de ændrer i tegningsfilen. Alimak Group Denmark A/S laver herefter endnu et 3D print, til endelig godkendelse hos kunden.

Udbytte

Dette forløb kan gennemføres over 2-4 dage og dermed reduceres lead time i forhold til den oprindelige proces med op til 4 uger. Desuden kan Alimak undervejs i processen ændre på konstruktionsparametre som design, infill og materialevalg m.m., hvis det skulle være nødvendigt for at øge styrke, varmetolerance m.m. af den 3D printede komponent.
Foruden det tidsmæssige udbytte er der desuden en omkostningsreduktion på anslået 50%.

”Vi kunne gennemføre 3D print forløbet og levere en 3D printet komponent til kunden på 3-4 dage – hvor det normalt kan tage op til 4 uger”

Henrik Gadgaard, Production/Purchasing Manager Silkeborg Stigefabrik

Foruden den direkte ovennævnte værdiskabelse hos Alimak, skabes der også større værdi for Alimak´s kunder og en strategisk værdi Alimak via en stærkere relation overfor kunden.

Efterfølgende TRY-OUT forløbet har virksomhedens ledelse truffet en strategisk beslutning om at anskaffe sin egen 3D-printer til virksomheden i Silkeborg.


HYTOR løser kundernes problemer gennem 3D print

HYTOR løser kundernes problemer gennem 3D print

 

HYTOR består i dag af både HYTOR Fluid Solutions og HYTOR Tools Solutions. Som innovativ serviceminded gruppe designes og konstrueres der innovative systemløsninger med afsæt i hydraulik, ligesom man sælger proces og instrumenteringskomponenter i selskabet HYTOR Fluid Solutions, mens man i HYTOR Tools Solutions har fokus på levering, service og kalibrering af specialiseret værktøjsløsninger.

Design, konstruktion, samling og test udføres på eget værksted. Ligesom man er certificeret service og kalibreringsværksted for hydraulisk og elektrisk værktøj.

Sortimentet omfatter markedets bedste kvalitetsprodukter, der opfylder alle sikkerheds- og certificeringskrav. HYTOR er således i dag certificeret efter ISO 9001, ISO 14001 og OHSAS 18001.

Gennem HYTOR Tools Solutions serviceres primært vindmølleindustrien, men også forsyningskæden, den generelle industri og entreprenørbranche, med specialiseret værktøj inden for primært momentbespændingsteknologi, dækkende over blandt andet momentspændeværktøj, løfteværktøj, strækværktøj, møtrikknusere, momentnøgler (65.000Nm) samt flangeværktøj.

Med et ”rullende værksted” er HYTOR Tools Solutions med uddannede serviceteknikkere i stand til at servicere kunden on-site med reparation, service og kalibrering af specialiseret værktøj, og kan samtidig assistere kunderne med specielt vanskelige opgaver primært indenfor installation og service af vindmøller.

Med dette afsæt agerer HYTOR Tools Solutions problemløser for kunden og er parat til at modificere eksisterende løsninger både fra hovedkontoret i Esbjerg og on-site hos kunden.

I tæt samarbejde med Center for Industri har HYTOR Tools Solutions igangsat to forskellige projekter indenfor momentbespænding ved installation og servicering af vindmøller:

Projekt: COUNTER KEY

Et ændret behov banede vej for en nyudvikling af modholdsnøgler på bolte ved samling af naceller til vindmøller. Idegrundlaget var et betjeningsvenligt frigørelsesmodhold, som ikke i dag er tilgængeligt på markedet, og derfor skulle skabes fra bunden.

Teknikere hos HYTOR designede en prototype, som skabte grundlag for et 3D print PROTOTYPING projekt. Designet på frigørelsesmodholdet bestod af i alt 23 forskellige komponenter, hvori der også indgik komponenter som fjedre, bolte, afstands- og låseringe samt gummihåndtag.

En MAKERBOT Replicator 3D Printer blev stillet til rådighed hos HYTOR Tools Solutions af AM-HUB i samarbejde med Center for Industri, således at udviklings- og fremstillingsprocessen af prototypen på frigørelsesmodholdet var tæt på udviklerne.

Prototypen på frigørelsesmodholdet, (en proof-of-concept) af dette yderst komplekse specialværktøj, blev fremstillet på få dage, hvilket havde afgørende betydning for det totale tidsforbrug for færdigudvikling af frigørelsesmodholdet.  Integration af 3D print i udviklingsfasen muliggjorde nedbringelse af den samlede lead-time fra idegrundlag til reelt værktøj med en faktor fem. Den samlede omkostning for udvikling har beløbet sig til en tiendedel set i forhold til omkostningerne ved en konventionel prototype – 3D prototype print sat op mod en prototype fra en værktøjsproducent.

 

Projekt: HYDRAULISK SPÆNDEVÆRKTØJ           

En modifikation af et pågældende værktøj var nødvendig for at løse en opstået problematik omkring pladsmangel.

Ved hjælp af en scanning af det eksisterende specialværktøj, blev der omgående fremstillet en 3D model af de relevante værktøjer, som så kunne bearbejdes og justeres on-site, for at opnå det korrekte design for momentbespændingsopgaven inden for den plads, der var til rådighed omkring bolten.

Den tilpassede 3D model blev en afgørende faktor, og dermed grundlaget for en egentlig modifikation på det konkrete værktøj. Værktøjsproducenten kunne ud fra 3D modellen modificere specialværktøjet, så det passede til den givne momentspændeopgave.

En uge var hvad det tog, fra problemet opstod hos vindmølleproducenten til HYTOR Tools Solutions nåede frem til en løsning, uden at skulle gøre nytte af producenten. Ikke kun en markant besparelse af tid blev opnået, men omkostningerne for udviklingsforløbet har været en tiendedel af, hvad omkostningerne ville være for et nyt specialværktøj, som modificeres med risiko for ødelæggelse.

I denne case blev der også stillet en MAKERBOT Replicator 3D Printer til rådighed hos HYTOR Tools Solutions af AM-HUB i samarbejde med Center for Industri

Konklusion

Begge cases har vist en markant kortere leveringstid, konkret er der tale om faktor fire, i kraft af muliggørelse af prototyping ved hjælp af 3D print.

Ydermere har omkostningerne forbundet med egen in-house løsning været reduceret væsentlig, i forhold til estimerede omkostning forbundet med leverance fra en ekstern leverandør.

Godkendelsesproceduren, såvel internt som eksternt, har været kort og processen har været effektiv for samarbejdspartner og ikke mindst slutkunden.

To cases som virksomheden ser mange muligheder i, både i kraft af den hurtige udviklingsfase, men bestemt også omkostningerne forbundet med udviklingsfasen. Samtidig har det været med til at manifestere et allerede eksisterende godt samarbejde alle parter imellem.

Perspektivering

I begge tilfælde blev proto-typing løst ved hjælp af udlånt Makerbot Replicator printer fra AM-HUB / Center for Industri, der gjorde det muligt for virksomheden, i eget værksted, at løse opgaven og samtidig få proof-of-concept hos alle steakholders. En proces der både havde stor gevinst rent tidsmæssigt men også økonomisk.

Center for Industri danner rammerne for udvikling inden for fremstillingsindustrien og tilbyder assistance og viden i samarbejde med Dansk AM-HUB for udbredelse af udviklingsmulighederne inden for 3D print. Kontakt Center for Industri via http://www.centerforindustri.dk/ og hør mere om dine muligheder.

HYTOR udtaler:

Klaus H Rasmussen, Fluid:
“Det har været utrolig nemt at arbejde med 3D printerne, programmerne og materialerne er nemme at gå til og Center for Industri har været en god sparring i forhold til mulighederne og alt det praktiske”

Anne Mette Lorentzen, Marketing Chef:

”Vi ser gode muligheder for anvendelse af 3D print i vores videre samarbejde med vores kunder, det giver os blandt andet mulighed for at lave produktjusteringer i samarbejde med producenten langt hurtigere end tidligere”


Med 3D print får vi langt mindre spild i designprocessen

Norr11: Med 3D print får vi langt mindre spild i designprocessen

Hos møbelvirksomheden NORR11 er det vigtigt både at turde tænke innovativt og bæredygtigt og samtidig være tro mod den danske designarv.  

Enkelhed, naturmaterialer og rene linjer. Skandinavisk møbeldesign går i disse år sin sejrsgang over hele verden.  

Bag ved succesen står en række dedikerede møbelproducenter, der skal få design og håndværk til at gå op i en højere enhed. En af dem er NORR11, der holder til i Østergade på Strøget i København. Her er både ledelsen og designteamet i fuld gang med at se på mulighederne inden for 3D print. Det fortæller virksomhedens CEO, Magnus B. Magnusson. 

 ”For os er der overhovedet ingen tvivl om, at 3D print fremover vil indgå som en naturlig del af vores tilgang til produktion og bæredygtighed. Særligt når det gælder prototyper, som i dag skal sendes frem og tilbage mellem Asien og Europa, er det helt åbenlyst, at vi kan reducere både spild og transportomkostninger betragteligt ved at fremstille vores egne 3D prototyper i Danmark.”  

 Ud over at reducere miljøpåvirkningen kan 3D print også bidrage væsentligt til at mindske leadtime for nye produkter, fortæller Magnus B. Magnusson: 

”Skal man overleve i møbelbranchen, SKAL man være klar i tide til de store møbelmesser, ligesom der også er ekstremt stramme deadlines, når produkter skal ud til forhandlerne. Her ved vi, at selv små fejl kan medføre voldsomme forsinkelser med store økonomiske konsekvenser til følge. Det er ganske enkelt en sårbarhed i hele vores forretningsmodel, som 3D print kan være med til at eliminere.” 

Også når det gælder de store indretningsopgaver, kan 3D teknologien være en game changer, fortæller Magnus B. Magnusson: 

”Når en kunde beder os om at pitche et skræddersyet indretningsprojekt, ved vi godt, at de meget hurtigt vil se en prototype. Problemet er, at det let kan ende som et mareridt, når justeringer skal sendes frem og tilbage mellem kontinenter. Her kan 3D print give os en helt anden fleksibilitet, fordi vi kan lave rettelser med det samme. Igen kan vi eliminere både transport og besværlige forretningsgange. For enkelte prototyper regner vi med at kunne nedbringe time-to-market med op til 120 dage, hvilket vil være af utrolig høj kommerciel værdi.” 

Ud over fremstillingen af prototyper er NORR11 også for længst gået i gang med at tænke 3D printede komponenter ind i deres slutdesign: 

”Lige nu ser vi f.eks. på de møbelsko eller ’dupper’, som bl.a. sidder under vores sofastel af rustfrit stål. Her kan vi ikke bruge standardløsninger, dels fordi stålet er skarpt, og dels fordi vi insisterer på, at tingene skal være lækre hele vejen igennem. Alt det kan vi opnå ved at anvende 3D print. Det er ikke bare en bekvem løsning – det er faktisk også en metode til at fuldende og forbedre vores designs.”  

I det hele taget har det ifølge Magnus B. Magnusson været en øjenåbner at opdage 3D teknologien med kyndig vejledning fra Dansk AM Hub, Teknologisk Institut og Deloitte: 

”Både når det gælder 3D print og FN’s verdensmål har vi faktisk fået et helt nyt perspektiv på vores forretning. Selv om vi er en relativt ny virksomhed, har vi stadig haft vores faste vaner og vores måder at gøre tingene på. Her synes jeg virkelig, vi har rusket op i os selv og blevet bedre til at stille spørgsmålstegn ved det, vi gør. Fordi vi i dag har en helt anden viden og forståelse for, hvordan 3D teknologien kan bidrage til øget bæredygtighed, er vi også meget skarpere til at få øje på mulighederne.”

Sådan vil Norr11 bidrage til verdensmålene 

  • Reducere spild ved at fremstille egne 3D prototyper i Danmark.  
  • Anvende 3D printede komponenter i virksomhedens slutprodukter. 
  • Tænke bæredygtighed ind i alle processer. 

Fakta om NORR11 

  • NORR11 er en dansk møbel- og designvirksomhed, som blev etableret i 2011.  
  • Virksomheden arbejder især med yngre og innovative designere om at videreføre og videreudvikle det skandinaviske design. 
  • Virksomheden har showrooms i både Berlin, London, Reykjavik og København. 
  • NORR11’s produkter forhandles i mere end 20 lande. 
  • Som en del af de større indretningsprojekter har NORR11 været med til at indrette Skt. Petri Hotel og Restaurant Kiin Kiin Bao Bao i København samt hoteller, restauranter, kontorer og lounges i bl.a.  Reykjavik, Barcelona, Frankfurt, Berlin, Bruxelles, London og Costa Mesa i Californien. 


I fremtiden flyver vi ikke reservedele til Japan eller USA, vi sender bare en tegning

dvt: I fremtiden flyver vi ikke reservedele til Japan eller USA, vi sender bare en tegning

dvt i Frederikssund har i over 30 år fremstillet transport- og sorteringsanlæg til industrielle vaskerier. Det har medført et hav af specialudviklede dele, der alle skal lagerføres. Men det kan 3D print lave om på. 

dvt er en virksomhed, der tager kunderne alvorligt: Når du køber et transport- eller sorteringsanlæg til et industrielt vaskeri, lover dvt at levere reservedele i hele anlæggets levetid, dvs. i mere end 30 år. Det løfte har skabt både glade og loyale kunder over hele verden, men har også bidraget til at fylde lagrene op. Det fortæller Sten Græse, der har været ansat i firmaet i hele 32 år, først som serviceteknikere, siden som produktionschef og nu som adm. direktør: 

 ”Løftet om at levere reservedele over en 30-årig periode har uden tvivl været et unique selling point over for vores kunder. Udfordringen er dog, at vi i dag må lagerføre titusindvis af komponenter, hvilket har nødvendiggjort en enorm lokalekapacitet på fabrikken. Her er det helt åbenlyst, at 3D teknologien kan spille en afgørende rolle. I det øjeblik vi kan lave print-on-demand, kan vi nedbringe vores lager med ca. 20 pct. og dermed også reducere vores miljøpåvirkning væsentligt.” 

Også når det gælder bæredygtig innovation ser Sten Græse store muligheder inden for 3D print: 

 ”Faktisk tror jeg, at hele lager- og reservedelsproblematikken er en kæmpe bremse for innovation i mange fremstillingsvirksomheder – og måske i langt større omfang, end man lige skulle tro. Med 3D print kan vi tænke innovation på en helt ny måde. Ikke alene kan vi fremstille et lavere styktal; vi kan også lave langt mere komplicerede komponenter. 3D printeren skal jo hverken fræse, dreje eller svejse. Den printer bare og er som udgangspunkt ligeglad med kompleksitet. Samtidig giver den også mulighed for, at en stor del af vores metalkomponenter over tid kan udskiftes med plast. Jeg regner med at ca. 10 pct. af vores sortiment på nuværende tidspunkt kan 3D printes billigere end ved traditionel fremstilling.” 

 For Sten Græse er det vigtigt, at dvt for alvor sætter et tydeligt aftryk på bæredygtighedsagendaen: 

 ”Hvis man ser på bæredygtighed, er det jo helt basalt, at man ikke producerer ting, der ikke bliver brugt. Reelt er der jo i dag flere hundrede kilo komponenter, vi lægger på lager, som aldrig nogensinde kommer videre, og sådan vil jeg tro, at de fleste produktionsvirksomheder har det. Med 3D print kan vi komme meget tættere på det magiske tal, nemlig at producere blot ét styk ad gangen.” 

Derfor ser Sten Græse også store perspektiver i 3D teknologien – ikke blot for dvt som virksomhed, men også for kunderne: 

”For enhver virksomhed er leverancesikkerhed alfa omega, og vi kender alle virksomheder, som har brændt sig, fordi en leverandør pludselig er væk, og man ikke længere kan skaffe reservedele. Her kan 3D print virkelig revolutionere forsyningskæden, fordi man jo blot skal have tegningerne, hvorefter man selv kan få printet de reservedele, man har brug for til sine anlæg.  

Om få år spår jeg faktisk, at vi helt holder op med at sende reservedele til f.eks. Japan og USA og i stedet blot sender en e-mail med dokumentationen. Tænk hvor meget unødig transport og CO2-udledning forbundet herved, vi som samfund kunne skære væk, hvis alle virksomheder begyndte at tænke sådan. Det ville være revolutionerende for hele industrien.” 

Sådan vil dvt bidrage til verdensmålene 

  • Nedbringe lager med 20 pct. gennem print-on-demand. 
  • Undgå at producere varer, som aldrig bliver anvendt, hvilket på den korte bane vil svare til cirka 200 kg pr. år. 
  • Øge kundernes leverancesikkerhed gennem hele anlæggets livscyklus. 
  • Undgå unødig transport ved at stille dokumentation til rådighed, så reservedele kan printes lokalt og dermed mindske CO– aftrykket. 

 Fakta om dvt 

  • dvt blev etableret helt tilbage i 1864 som producent af kemikalier til vaskeindustrien.  
  • I 1960’erne begyndte virksomheden at installere Milnor vaskemaskiner, og senere udviklede man også transportsystemer. 
  • I dag leverer dvt transport- og sorteringsanlæg til industrielle vaskerier over hele verden. 
  • dvt holder til i Frederikssund. 


Med 3D print kan vi langt bedre supportere innovative startup-virksomheder

Carmo: Med 3D print kan vi langt bedre supportere innovative startup-virksomheder 

Siden 1940’erne har danske Carmo fremstillet plast-komponenter til industrien. I dag åbner 3D print døren op for helt nye udviklingsopgaver, der bl.a. bygger på bæredygtighed og innovation. 

Det var helt tilbage i 1946, at Carmo introducerede en af de første sprøjtestøbemaskiner i Danmark. Dengang, lige efter 2. Verdenskrig, var plast det nye vidundermiddel – billigt, fleksibelt og med et enormt potentiale til at revolutionere fremstillingssektoren og sætte helt nye standarder for masseproduktion. 

Sprøjtestøbemaskinen hos Carmo blev da også starten på et langt industrieventyr, der lever videre den dag i dag. Det fortæller Anders Johnsen, VP R&D and Technology hos Carmo. 

”Faktisk kan vi bryste os af at være pionerer inden for sprøjtestøbning gennem snart en menneskealder. Det har gjort os i stand til at opbygge en stor produktportefølje og en trofast kundeskare. I dag er vi bl.a. ISO 13485-certificeret til at levere medico-komponenter til eksempelvis urinposer. Samtidig leverer vi en lang række tekniske komponenter til industrien, herunder komponenter der kan højfrekvenssvejses på folier.” 

Som frontløbere inden for udviklingen af plastkomponenter var Carmo hurtige til at spotte, at 3D teknologien potentielt kunne rumme store muligheder inden for innovation og bæredygtighed. Derfor investerede man tidligt i en 3D printer på fabrikken i Espergærde for at tage de første spæde skridt og samtidig opbygge erfaring, fortæller Anders Johnsen: 

”Vores første øvelser med 3D print var faktisk med robotgriberne til vores tekniske afdelinger. Med mere end 600 varegrupper har vi brug for en lang række forskellige gribere for at kunne automatisere produktionen. Langt hovedparten af disse bliver i dag printet i 3D, faktisk i så stort et omfang, at vores 3D printere nærmest kører i døgndrift.”  

I dag er Carmos 3D printere for længst blevet en fast del af virksomhedens mange udviklingsopgaver. Derfor er Anders Johnsen og hans team klar til at gå endnu længere: 

”Det har helt sikkert været vigtigt for os at gøre os en masse erfaringer for at forstå både mulighederne og kompleksiteten i 3D print. Det gør også, at vi føler os godt rustet til at tage de næste skridt. I tråd med bl.a. FN’s verdensmål vil vi gerne nedbringe vores lager og reducere spild ved at indføre print-on-demand. Vi vil også gerne kunne servicere lavvolumenprodukter. Endelig er der et enormt perspektiv i at kunne supportere startup-virksomheder med helt nye prototyper, der tidligere ville have været ekstremt dyre at fremstille ved hjælp af de traditionelle metoder. Også her åbner 3D print op for at tænke langt mere innovativt og bæredygtigt. I fremtiden kommer vi til at sige ja til langt flere af den slags opgaver.” 

Selv om teamet hos Carmo med bistand fra Deloitte stadig er i gang med at lægge både en kort- og langsigtet plan for, hvordan virksomheden vil investere i 3D print, tør Anders Johnsen dog godt sætte tal på ambitionerne:  

”Inden for 5 år vil vi skabe en årlig meromsætning på 5-8 mio. kr. i det omfang, at 3D print kan understøtte vores nuværende sprøjtestøbeforretning. Måske er potentialet endnu større, hvem ved? Det eneste vi ved med sikkerhed er, at vi hele tiden får nye aha-oplevelser, når vi kigger på 3D print. Hos Carmo er det en teknologi, der er kommet for at blive.” 

Sådan vil Carmo bidrage til verdensmålene 

  • Nedbringe lager.  
  • Reducere spild ved at indføre print-on-demand. 
  • Servicere lavvolumenprodukter. 
  • Supportere startup-virksomheder med nye prototyper, der tidligere ville have været 
    ekstremt dyre at fremstille ved hjælp af traditionelle metoder. Også her åbner 3D print op for at tænke langt mere innovativt og bæredygtigt. 

Fakta om Carmo 

  • Etableret under 2. Verdenskrig af Carl Mogensen, heraf navnet.  
  • Pionerer inden for sprøjtestøbning siden slutningen af 1940’erne. 
  • Carmo har netop været igennem et generationsskifte, hvor CEO Claus Steenstrup Ishøy har overtaget ejerskabet efter sin far.  
  • Carmo har i dag ca. 500 kunder på verdensplan. 
  • Virksomheden sælger ca. 80 pct. af sine produkter uden for Danmark. 


Danitech: Langt om længe er vi nået til et stadie, hvor det giver mening at 3D printe i metal

Danitech: Langt om længe er vi nået til et stadie, hvor det giver mening at 3D printe i metal 

For sønderjyske Danitech, der er specialister i kraftfulde bevægelses- og kontrolløsninger, er det ikke blot et spørgsmål om at kunne 3D printe maskinkomponenter, men om at kunne 3D printe dem i metal.  

Pappresseren på genbrugsstationen, affaldskomprimatoren bag supermarkedet eller løftebordet hos den store industrivirksomhed. Alt sammen er det eksempler på maskiner, der anvender moderne hydraulik og mekanik.  

Hos Danitech kaldes den slags ’motion and control solutions’, en vital disciplin i konstruktionen af industrimaskiner. Selv om Danitech i mange år har været frontløbere på området, har virksomheden været tøvende med at udforske 3D teknologien på grund af de tekniske begrænsninger inden for metal-print. Men netop de begrænsninger er efterhånden ved at være fortid. Det fortæller Head of Business Development, Rasmus Iversen: 

”Vi har haft mange diskussioner om 3D print hen over årene, men de er stort set alle sammen endt med konstateringen af, at 3D print primært egner sig til plastic. Sådan har det også været historisk, men sådan er det ikke nødvendigvis længere. Det har været en øjenåbner for os at finde ud af, at metal-print rent faktisk kan lade sig gøre.” 


Danske 3Shape gør det uopnåelige til allemandseje

Danske 3Shape gør det uopnåelige til allemandseje

Med missionen ”innovate to improve patient care” har 3Shape sat sig på tandlægemarkedet med teknologi, der muliggør behandlinger og kvalitet, der ellers ikke var mulige.

3Shape laver scannere og software, der i kombination med 3D print stiller behandling til rådighed, som ellers var uopnåeligt. Tandlægerne får nogle redskaber, så de kan skabe proteser, gebis og meget andet langt mere præcist, hurtigere og billigere.

3Shapes historie starter egentlig med høreapparater, eller nærmere betegnet scannere til at kunne lave individuelle høreapparater. Og med en kontrakt med Widex, var starten til den store vækstsucces, som 3Shape er blevet, allerede lagt. Høreapparatsmarkedet er blevet vendt helt på hovedet med 3Shapes scannere og industriens produktion med 3D print. Fra store fabrikshaller med folk i hvide kitler med slibemaskiner, der bøjede, malede og limede til 3D print og montering af elektronik, design og software.

I 2005 gik 3Shape ind på dentalmarkedet, og er gået fra at være en start-up virksomhed til at have knap 1600 medarbejdere på verdensplan og et bruttoresultat der steg 6.721 % fra 2012-2016.

Men hvad er det så de kan?

3Shapes scannere og software, der kan bruges til bl.a. 3D print skaber mass customization produktion. Altså masseproduktion af individuelle produkter. Man kan producere mange enheder på én dag, men de kan alle være forskellige. Det er fx modeller af folks tænder, der før blevet lavet som gipsaftryk med langt flere skridt og til langt større gene for patienten. Så ikke alene gør man produktionen hurtigere og billigere, man forbedrer kvaliteten for patienterne og demokratiserer på sin vis markedet, fordi flere vil kunne få råd til at lave tænder, når man kan lave det med nye metoder.

Tandlægebranchen er ikke så hurtig at forandre som høreapparatsindustrien. Tandlæger laver rigtig mange forskellige ting. Bøjler, gebisser, implantater, broer, kroner m.m. Rigtig meget af det kan laves med 3D print, og spørger man David Fischer, der er Director for R&D Software hos 3Shape, vil rigtig meget blive lavet med 3D print i fremtiden.

”Ny teknologi kommer ind alle steder. Alle tandlægerne kommer til at have en scanner. Ligesom røntgen i dag. Og når du så har scanneren og det er nemt at designe produkterne, så er det helt oplagt, at næste skridt er en 3D printer i klinikken, så man kan producere på stedet”.

Han tilføjer, at der stadig vil være specialiserede produkter, der skal laves på laboratorier, men at de nye teknologiske muligheder også vil forandre arbejdsmarkedet for tandlæger og teknikkere i branchen.

Hvor hører arbejdskraften hjemme?

Med traditionelle metoder var der mange manuelle skridt og meget arbejde omkring tænder er håndlavet. Kompetencerne omkring det bliver bygget op over lang tid, fordi meget af det sidder i fingrene, når tænder skal bygges og komme til at se så naturtro ud som muligt.

Så udover at man får et andet produkt, så vil det også være et andet sæt arbejdskraft, der bliver behov for.

Og det er ifølge David Fischer ikke en dårlig ting, for der er ikke mange der uddanner sig til det håndværk, der tidligere var brug for. Det er tidskrævende at producere, så en stor del af produktionen vil alligevel blive sendt til Kina eller andre lande med lavere omkostninger, og det tager dermed også længere tid end det gør med scanning og 3D print.

Ved at introducere 3D print til produktionen, bliver det nogle andre mennesker og arbejdskraft, der er behov for. Man skal vide noget om computere og teknologi. Men det er ikke et kunstværk, der skal sidde i fingrene.

”Det vi ser i dag, er en maskine. Den bruger strøm og kører af sig selv. Hertil kommer efterbehandling, men overhead på dette retfærdiggør ikke at sende det til Kina. Og dermed flytter arbejdet tilbage til det sted, produktet skal bruges”, fortæller David Fischer.

For 3Shape og David Fischer er rådet til andre virksomheder omkring 3D print klart:

”Det lyder fancy med 3D print. Men det er relativt simpelt. Man tilføjer materiale i stedet for at fjerne det. Hvis man går med overvejelser om at kunne bruge 3D print, så er det bedste råd simpelthen at hoppe ud i det. Det kan sagtens være med én lille printer til at starte med, men få medarbejdere involveret, så opstår de nye ideer og man får hele tiden ny erfaring” slutter David Fischer.

Om 3Shape

  • 3Shape blev stiftet i 2000 af Tais Clausen og Nikolaj Deichmann.
  • Virksomheden omsatte i 2017 for 1,56 milliarder kroner mod 942 millioner kroner i 2016. En vækst på 60 % på et år.
  • Overskuddet for 2017 var 457 millioner kroner efter skat, svarende til knap 30 % af omsætningen.
  • 95 % af 3Shapes salg er til eksport.
  • 3Shape har kontorer og udviklingsafdelinger i 20 lande.
  • Hardwaren produceres på en fabrik i Polen.
  • 3Shape har knap 1600 medarbejdere, hvoraf cirka en tredjedel arbejder med forskning og udvikling.
  • I 2016 kårede Dagbladet Børsen 3Shape til året gazellevirksomhed, bl.a. med begrundelsen, at firmaets bruttoresultat på dentalt udstyr var stedet 6.721 % i løbet af de sidste fire år.


Particle3D printer knogler

This machine 3D prints bones for better, healthier implants

Danish startup Ossiform (f.k.a. Particle3D) has designed a method for printing lightweight customised bone implants that naturally fuse with the body over time.

Til AM Summit 2019 hørte Wired Magazine Particle3Ds historie, og det er der kommet en fin artikel ud af.

Læs den i Wired Magazine: This machine 3D prints bones for better, healthier implants

Læs eller hør også deres historie her


Danske virksomheder efterlyser uddannelse og kompetencer i 3D print

21

Pressemeddelelse:

Danske virksomheder efterlyser uddannelse og kompetencer i 3D print

Der mangler kompetencer inden for additive manufacturing (AM) og 3D print, og danske små og mellemstore virksomheder (SMV’er) risikerer at blive udkonkurreret af internationale konkurrenter, hvis ikke de får ny teknologi og 3D print ind i forretningen. Det er budskabet fra blandt andet Danfoss og Grundfos i en netop udkommet rapport fra Dansk AM Hub om danske virksomheders brug af AM og 3D print.

25 % af de danske fremstillingsvirksomheder bruger i dag 3D print. Det er primært til prototyper og produktion af værktøjer. Men de virksomheder, der går forrest på området arbejder mere og mere hen imod at bruge AM i serieproduktion. Det gør både Danfoss og Grundfos, og de udtrykker et stort behov for, at mange af deres danske leverandører vil følge med. Men for at komme dertil kræver det, at virksomhederne, i første omgang, har adgang til de nødvendige kompetencer.

”Det er vigtigt for os og Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for AM. AM er nødt til at komme ind i uddannelserne nu”, siger Thorsten Brorson Otte, Additive Manufacturing Manager, Grundfos.

Hos Danfoss har man fulgt AM-teknologiens udvikling siden dens fødsel og har gennem årene i stigende grad anvendt 3D-print, først til prototyper og siden også til armaturer og værktøj i produktionen. I 2016 lancerede Danfoss en digitaliseringsstrategi, hvor AM er et prioriteret udviklingsområde.

Danfoss’ strategiske satsning på brug af AM-teknologi til slutkomponenter kræver nye kompetencer – særligt hos ingeniører og designere. Kompetencer, som Danfoss har haft vanskeligt ved at få adgang til både internt og hos leverandører.

”Vi har udviklet vores eget undervisningsmateriale og skræddersyet det til forskellige uddannelsesniveauer og jobfunktioner i virksomheden. Vi har ligeledes valgt at tilbyde nogle af vores leverandører at tage del i undervisningsprogrammet”, fortæller Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, Danfoss.

”En stor del af dansk erhvervsliv består af underleverandører, og de har en afgørende rolle som medspiller og innovationspartner hos deres kunder. Men hvis man som underleverandør ikke er med på noderne – for eksempel inden for 3D-print – så risikerer man at blive fravalgt. Derfor er det vigtigt, at danske virksomheder har adgang til de rette kompetencer og løbende uddanner sine medarbejdere, og her kan Dansk AM Hub træde til og gøre en positiv forskel”, siger Thomas Hofman-Bang, adm. direktør i Industriens Fond, der står bag Dansk AM Hub.

For at virksomhederne kan tage de nye teknologier ind i produktionen, er det nødvendigt med kompetencer på området, og det kræver uddannelse.

”Universiteterne er kun så småt begyndt, at vise interesse på dette område. For blot halvandet år siden var det for eksempel ikke muligt at finde nyuddannede maskiningeniører med viden om 3D print og additive manufacturing. Vi begynder langsomt at se en interesse og lidt fremskridt”, siger Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, Danfoss.

Også hos Grundfos er man bekymret over manglende fokus på AM i det danske uddannelsessystem i forhold til højere uddannelse, men også på faguddannelser, som f.eks. industritekniker, værktøjsmager og efteruddannelsesområdet (f.eks. AMU-centrene). Det kan have alvorlige konsekvenser for fremstillingsindustrien i Danmark, hvis området ikke får højere prioritet.

Dansk AM Hub ser et tydeligt behov for at få styrket uddannelsesområdet indenfor Additive Manufacuturing, så Danmark kan være med helt fremme indenfor området.

”Vi har behov for at gentænke, hvordan vi i Danmark får skabt unge produktionseksperter, der kan skabe forandring på tværs af produktionen og virksomheders funktioner – på tværs af værdikæden”, siger Frank Rosengreen Lorenzen, CEO, Dansk AM Hub.

Fakta:

  • Dansk AM Rapport udgives af Dansk AM Hub, mens det er Syddansk Universitet, der har foretaget screeningen og analysen blandt virksomhederne.
  • Rapporten og hele screeningen findes på: https://am-hub.dk/rapport-2020/
  • Dansk AM Rapport er en årlig rapport, og er netop udkommet 2. gang. Den udkom 1. gang i januar 2019.
  • Rapporten bygger på en screening af 192 danske fremstillingsvirksomheder og deres brug af AM/3D print, og indeholder samtidig en kortlægning af det danske aktørlandskab og forsknings-og uddannelsesaktiviteter på området.

Om Dansk AM Hub

Dansk AM Hub er Danmarks nationale samlingspunkt for Additive Manufacturing med det mål at styrke dansk erhvervslivs konkurrenceevne ved at fremme brugen af Additive Manufacturing og 3D print. Der er et særligt fokus på små og mellemstore virksomheder og udvikling af nye forretningsmodeller, som kan føre til vækst, innovation og bæredygtige løsninger.

Dansk AM Hub er initieret og udviklet af Industriens Fond.

Yderligere information

Vibeke Agerdal Kristiansen, Kommunikationschef, Dansk AM Hub, vak@am-hub.dk, Tlf: +45 28114745.

Find billeder fra Dansk AM Hub: https://am-hub.dk/presseinformation/


Additive Manufacturing Forum Berlin 2020

Additive Manufacturing Forum Berlin 2020 – March 11 -12

4TH ADDITIVE MANUFACTURING FORUM

The conference brings together managers and experts working on additive manufacturing: Cross-industry, 1,000+ participants from the automotive, rail, aerospace, mechanical engineering, medical technology and science industries will spend two days exchanging ideas and experiences.

Danish AM Hub can offer a 20 % discount on the tickets. Please contact us at info@am-hub.dk if you want to use the discount.

See the programme and register