Med 3D-print og topologioptimering har Baader gjort en kritisk komponent tre gange lettere – og samtidig skabt en globalt standardiseret løsning, der er mere robust, billigere og lettere at producere.
Udfordringen: For tungt design og spredt komponentvariation
Baader er globalt førende inden for maskiner til fødevareforarbejdning. Men deres tidligere komponentdesign skabte flere udfordringer:- En enkelt plastkomponent vejede hele 1.198 gram og overbelastede akselleddene.
- Hyppige nedbrud og slid.
- Forskellige versioner af samme del blev brugt på tværs af maskinparken – afhængigt af leverandør og lokation.
- Produktion var afhængig af lokale CNC-leverandører i Danmark, hvilket gjorde det svært at skalere effektivt.
Løsningen: Letvægtsoptimering og digital standard
Ved at skifte til 3D-print i PA12 (food-safe) og implementere topologioptimering, lykkedes det Baader at:- Reducere vægten med 63 %
- Forlænge levetiden på maskinens bevægelige dele.
- Skabe ét standardiseret design, der kan produceres overalt i verden.
- Forkorte leveringstiden fra 15 til 10 dage.
- Opnå højere designfrihed og fjerne unødvendig kompleksitet i produktionsleddet.
Forretningsværdi: Hurtigere, lettere og globalt skalerbart
Sammenlignet med traditionel CNC-fræsning opnår Baader med 3D-print:- Et mere robust forsyningssetup med adgang til globale SLS-leverandører.
- En samlet resiliensscore på 4,3 ud af 5, mod tidligere 2,3.
- En komponent, der er optimeret til funktionalitet frem for bearbejdelighed.
- Besparelser på reservedelslager, fordi samme del nu kan bruges i hele porteføljen.
Klimaperspektivet: Mindre vægt, mindre transport og lavere CO₂e
Vægtreduktion og lokal produktion spiller en central rolle i at sænke Baaders CO₂-aftryk:- Mindre materiale og affald ved fremstilling.
- Lokaliseret produktion muliggør lavere transportafstande.
- Digital produktion fjerner behovet for stor lagring og fysisk distribution.
- I tidligere analyser har sådanne redesign vist at kunne sænke CO₂e med op til 60 %.
Fremtiden: Standardisering og digitalt lager
Med komponenten nu digitaliseret og globalt tilgængelig som 3D-printfil, er der nu åbent for:- Digitalt lager og on-demand produktion på flere lokationer.
- Fremtidig anvendelse af lightweighting og generativt design.
- Kortere time-to-market og hurtigere service overfor kunder globalt.
