Dansk AM Hub styrker bestyrelsen med førende AI og produktdesign-ekspert og siger farvel til mangeårigt medlem
Dansk AM Hub styrker bestyrelsen med førende AI og produktdesign-ekspert og siger farvel til mangeårigt medlem
Dansk AM Hub opdaterer bestyrelsen pr. marts 2026 med udpegningen af Janus Juul Rasmussen som nyt medlem. Samtidig træder Mads Damkjær ud efter en mangeårig indsats, mens Poul Skadhede og Jacob Himmelstrup er blevet genudpeget for en ny toårig periode.
Janus Juul Rasmussen er founder og ingeniør bag virksomhederne Component AI og Component 2.0. Med en stærk teknologisk profil og solid erfaring inden for innovation, produktudvikling og industrialisering bringer han værdifuld indsigt til Dansk AM Hubs arbejde med at accelerere anvendelsen af ny produktionsteknologi i dansk industri.
Udover sin rolle i egne virksomheder er Janus Juul Rasmussen bestyrelsesformand i MICROLOCK ApS samt bestyrelsesmedlem i både Component 2.0 A/S og Component AI A/S.
Bestyrelsesformand Poul Skadhede udtaler:
“Vi er meget glade for at byde Janus velkommen i bestyrelsen. Han repræsenterer en stærk iværksætterånd kombineret med dyb teknisk forståelse og erfaring med at omsætte teknologi til konkrete løsninger. Det er kompetencer, der er helt centrale for Dansk AM Hubs fortsatte udvikling og ambition om at styrke dansk industris konkurrenceevne.”
Janus Juul Rasmussen siger om sin tiltrædelse:
“Dansk AM Hub spiller en vigtig rolle i at bringe nye produktionsteknologier tættere på virksomhederne. Jeg ser frem til at bidrage med mine erfaringer inden for udvikling og skalering af teknologiske løsninger og til at være med til at styrke Danmarks position inden for additiv fremstilling.”
Samtidig siger Dansk AM Hub farvel til Mads Damkjær, der efter syv år i bestyrelsen – og forinden to år som direktør – nu træder ud.
Poul Skadhede udtaler:
“Mads har ydet en helt enestående indsats for Dansk AM Hub gennem mange år. Han har været med til at forme organisationen fra dens tidlige dage og har sat et markant aftryk på udviklingen af både strategi og aktiviteter. Vi skylder ham en stor tak for hans engagement og bidrag.”
Med forlængelsen af Poul Skadhede og Jacob Himmelstrup sikres kontinuitet i bestyrelsens arbejde og en fortsat stærk forankring i Dansk AM Hubs strategiske retning.
Bestyrelsen i Dansk AM Hub består herefter af:
- Poul Skadhede (formand), formand for Odense Maritime Technology
- Jacob Himmelstrup (næstformand), direktør, Regaco
- Tim Frank Andersen, Co-founder & Partner, Institute of AI
- Ingrid Reumert, Senior Vice President, Ørsted
- Janus Juul Rasmussen, Founder, Engineer & Inventor, Component AI og Component 2.0
Tech Tour samlede virksomheder om 3D-print
Tech Tour samlede virksomheder om 3D-print: Stor interesse og skarpe spørgsmål på tværs af landet
Se billeder fra Tech Tour nederst
Tech Tour samlede virksomheder om 3D-print: Stor interesse og skarpe spørgsmål på tværs af landet
Hvordan bruger andre virksomheder egentlig 3D-print i praksis? Og hvornår giver det mening og hvornår gør det ikke?
Det var nogle af de spørgsmål, der gik igen, da Dansk AM Hub i marts tog på Tech Tour med stop i Taastrup, Odense, Aalborg og Kolding.
På tværs af alle fire arrangementer var der stor interesse for at komme tættere på teknologien. Virksomheder, fagfolk og nysgerrige deltagere mødtes for at få et mere konkret og ærligt indblik i Additive Manufacturing (AM) – ikke gennem slides, men gennem dialog, cases og fysiske eksempler.
3D-print i øjenhøjde
I stedet for præsentationer og PowerPoints var fokus på konkrete cases, fysiske emner og direkte dialog. Deltagerne kunne se, røre og stille spørgsmål til de virksomheder og specialister, der arbejder med 3D-print til daglig.
Samtalerne spændte bredt – fra materialer og design til produktion, business cases og kompetencebehov. Hvad kan teknologien? Hvornår giver den værdi? Og hvornår gør den ikke?
Netop de spørgsmål var omdrejningspunktet for dialogen på tværs af alle stop.
Lokale miljøer i spil
Tech Tour bragte deltagerne rundt til en række stærke, lokale værter og produktionsmiljøer – fra Prototal i Taastrup til FORCE Technology på Lindøværftet, Create it REAL i Aalborg og MDT i Kolding.
Hvert stop havde sit eget præg, men fælles for dem alle var den åbne dialog, netværket på tværs og muligheden for at møde både virksomheder, teknologileverandører og uddannelsesaktører.
Netværk, viden og nye perspektiver
Udover indsigt i teknologien bød dagene på rig mulighed for at netværke, sparre og udveksle erfaringer med andre virksomheder, der enten er i gang med eller nysgerrige på 3D-print.
For mange deltagere handlede det ikke om at finde én løsning, men om at blive klogere på mulighederne og få et bedre grundlag for fremtidige beslutninger.
Tak for denne gang
En stor tak til værter, virksomheder, partnere og deltagere for at bidrage med viden, erfaringer og gode spørgsmål.
Tech Tour er slut for denne omgang – men arbejdet med at bringe 3D-print tættere på dansk industri fortsætter.
Se billeder fra dagene nedenfor.
Vil du være blandt de første, der hører om nye Tech Tour datoer og events?
LEGO leger ikke med produktionen – de bygger den smartere
The LEGO Group
LEGO leger ikke med produktionen – de bygger den smartere
Når leg bliver en innovationsstrategi
The LEGO Group bruger 3D-print teknologi til at eksperimentere med nye produktformer og engagere brugere i innovationsprocessen. En 3D-printet and sætter scenen for øget fleksibilitet, hurtigere udvikling og tættere forbindelse til små og store fans, hvilket integrerer teknologisk innovation i LEGO’s langsigtede produktstrategi. Det handler ikke om legetøj – men om at bevare tempo og kvalitet i en ekstremt kompleks produktion.
Casen – overblik og kontekst
Innovation starter sjældent med færdige svar. Den starter med spørgsmål og nysgerrighed. Præcis som leg. For et brand som The LEGO Group, hvor kreativitet, fantasi og leg altid har været i centrum, er teknologisk innovation ikke bare et værktøj – det er en strategisk komponent i fremtidens produktudvikling.
Sidste år udkom de med deres første 3D-printede element, som var en replika af deres ikoniske træand. Den blev solgt i en begrænset periode, og indgik i et større pilotprojekt hos The LEGO Group, som har til formål at indsamle feedback fra fans, der kan være give inspiration til fremtidige kreationer.
I lyset af et globalt marked, hvor forbrugernes forventninger vokser, og fleksibilitet er en konkurrenceparameter, viser LEGO’s brug af AM, hvordan teknologi kan integreres i en langsigtet innovationstrategi – ikke blot for at optimere produktion, men for at styrke relationen med kunder, teste nye koncepter og forøge værdien af leg som både produkt og oplevelse. Casen viser, hvordan additiv fremstilling kan være et strategisk værktøj – også længe før produktionen begynder.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Større designmuligheder
- Co-creation som strategisk vækstdriver
- Fleksibilitet i innovation og produktion
Værdi og effekt for virksomheden
Dansk AM Hub har gennem en lang årrække samarbejdet med the LEGO Group og bidraget med inspiration og viden om at udforske additiv fremstilling som innovationsværktøj – længe før teknologien skulle skaleres i produktionen. Rollen har været at kvalificere dialogen om, hvor og hvordan additive manufacturing skaber mest værdi i en ekstremt kompleks og moden produktionsvirksomhed.
Gennem indsigt i både teknologiens muligheder og begrænsninger har vi bidraget til at rammesætte eksperimenter, der ikke alene testede nye produktformer, men også nye måder at engagere brugere og indsamle feedback. Fokus var ikke på volumen, men på læring, tempo og fleksibilitet – og på at bruge 3D-print som et strategisk redskab i den tidlige innovationsfase.
Dansk AM Hubs rolle var dermed at understøtte LEGO i at anvende additiv fremstilling som en del af en langsigtet innovationsstrategi, hvor teknologi bruges til at reducere usikkerhed, styrke kundeindsigt og skabe bedre beslutningsgrundlag, før investeringerne bliver store.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Fra udfordring til fordel
Hos The LEGO Group har man anvendt 3D-print teknologi siden 1990erne, men det er første gang, at de er udkommet med et forbrugerprodukt, som udelukkende er produceret med Additive Manufacturing. Replikaen har især hjulpet The LEGO Group med at eksperimentere med bevægelige funktioner, idet den 3D-printede and har et bevægeligt næb.
“Vi er meget begejstrede over mulighederne, som additiv fremstilling giver os, og glæder os til at høre, hvad vores fans siger. Vi vil bruge deres feedback som hjælp til at udforme fremtidig innovation, mens vi fortsætter med at afprøve 3D-printteknologiens grænser,” fortæller leder af The LEGO Group’s Additive Design & Manufacturing-team, Ronen Hadar.
I samspil med 3D-print anvender de sprøjtestøbningsteknologi på fabrikkerne til at fremstille klodser. Denne kombination medfører, at klodserne kan produceres hurtigere, der er større fleksibilitet, og de kan producere mere varierede enheder i mindre mængde, hvilket giver The LEGO Group muligheden for øget produktudvikling- og innovation.
Om virksomheden
The LEGO Group
Billund, Sydjylland
Antal ansatte: 31.000+ globalt
The LEGO Group er en verdensførende, familieejet legetøjsvirksomhed kendt for de ikoniske LEGO klodser.
Læring og indsigt
Casen demonstrerer, hvordan innovation kan starte længe før produktion, og hvordan teknologi kan bruges som strategisk værktøj til læring, eksperimenter og kundeinvolvering. Her handler additiv fremstilling ikke om volumen, men om tempo, fleksibilitet og indsigt.
Læringen er, at innovation ikke altid skal måles på kortsigtet ROI. Ved at bruge nye teknologier til at teste idéer, inddrage kunder og udforske nye former for værdi kan virksomheder reducere risikoen i senere beslutninger. Casen understreger, at konkurrencefordel ofte skabes dér, hvor man tør lege, eksperimentere og lære – før markedet kræver det.
“Vi er meget begejstrede over mulighederne, som additiv fremstilling giver os, og glæder os til at høre, hvad vores fans siger. Vi vil bruge deres feedback som hjælp til at udforme fremtidig innovation, mens vi fortsætter med at afprøve 3D-printteknologiens grænser”
Ronen Hadar
Vice President, Element & Additive Engineering, The LEGO Group
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Advansor: Fra overset komponent til konkurrencefordel
Advansor
Fra overset komponent til konkurrencefordel
Et lille redesign med stor effekt på drift og CO₂
Et lille redesign af en overset komponent skabte store gevinster. Med additiv fremstilling gentænkte Dansk AM Hub og Advansor designet indefra, reducerede kompleksitet og energitab og styrkede både forretning, klima og forsyningssikkerhed. Casen viser, hvordan ny teknologi kan styrke både produkt og forretning, og at små ændringer kan give markant effekt i stor skala på tværs globalt.
Casen – overblik og kontekst
Mange små komponenter gør sjældent stort væsen af sig. De virker. De holder. Og netop derfor bliver de sjældent udfordret. Men i industrien gemmer der sig ofte betydelige forretnings- og klimagevinster i det, der har fået lov at være “godt nok” for længe.
Hos Advansor blev en central komponent i et CO₂-kølesystem taget op til revision. Ikke fordi den fejlede – men fordi den over tid havde fået lov at være “god nok”. Sammen med Dansk AM Hub blev komponenten gentænkt fra bunden med et klart forretningsmæssigt sigte: Mindre kompleksitet, bedre flow og mere robust forsyning. Casen er interessant, fordi den viser, hvordan et snævert teknisk greb kan flytte både performance, drift og bæredygtighed – uden at ændre hele systemet.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Reduktion af materiale: Fra 17 til 3 dele
- Mindre materiale sparer penge
- Bedre performance og flow
- Mere robust forsyning
Værdi og effekt for virksomheden
Dansk AM Hub spillede en afgørende rolle i processen ved at stille de kritiske spørgsmål ud fra både et teknologisk og kommercielt perspektiv. Tidligt flyttede vi fokus fra “hvordan optimerer vi det eksisterende?” til “skal det overhovedet se sådan ud?”.
Som katalysator og sparringspartner hjalp vi med at oversætte 3D-print teknologiens muligheder til konkret forretningsværdi for Advansor, som i dag står med et stærkere produkt, der spilder mindre energi og dermed mindsker et skjult driftstab. Resultatet er altså både en forretningsgevinst, en klimafordel og en forsyningsfordel.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Fra udfordring til fordel
Udgangspunktet var ikke et akut problem, men en erkendelse: Små tab i flow og effektivitet gentog sig – og kostede energi, penge og performance over tid. Under kølingen med CO₂ oplevede udviklerne hos Advansor tryktab i systemerne på grund af skarpe sving i rørene. Et tryktab, der førte til mindre effektiv køling og dermed spild af energi.
Med additiv fremstilling blev det muligt at gentænke og redesigne komponenten indefra og reducere kompleksiteten, så 17 separate dele nu er samlet i kun tre dele – noget, som traditionelle produktionsmetoder ganske enkelt ikke tillader. Det handler ikke om teknologi for teknologiens skyld – men om at få mere ud af det samme anlæg, og det ændrede præmissen for, hvad komponenten kunne levere.
“Vi fik mulighed for at optimere dér, hvor det virkelig betyder noget – inde i komponenten. Med 3D-print har det været muligt at producere rør, som både er kompakte, mere aerodynamiske indvendige og nemmere at bygge ind i Advansors maskiner. Jeg troede ærlig talt ikke, at det var en mulighed, før vi deltog i et forløb med Dansk AM Hub,” lyder det fra Kenneth B. Madsen, CTO hos Advansor.
I praksis betød redesignet, at Advansor reducerede energitabet i deres kølesystemer med én procent. Som den lille komponent virker det lille tal måske til at overse, men det er faktisk en besparelse på 70.000 kWh per år, knap 20.000 kg CO₂ per år. Eller udledningen fra at køre en bil næsten fire gange rundt om jorden.
Om virksomheden
Advansor
Brabrand, Midtjylland
Antal ansatte: 51-250
Advansor opererer primært inden for køleindustrien og er en førende producent af bæredygtige, CO2-baserede køle- og varmeanlæg. De specialiserer sig i energieffektive klimakøleløsninger til blandt andet supermarkeder og industri, med stærkt fokus på den grønne omstilling ved at anvende naturlige kølemidler.
Læring og indsigt
Casen viser, hvordan additiv fremstilling – når den bringes rigtigt i spil – kan fjerne skjulte energityve og gøre “velfungerende” løsninger mærkbart bedre. Mindre materiale sparer penge, færre dele gør forsyningen mere robust, et optimeret flow og funktion giver bedre performance.
“Vi fik mulighed for at optimere dér, hvor det virkelig betyder noget – inde i komponenten. Med 3D-print har det været muligt at producere rør, som både er kompakte, mere aerodynamiske indvendige og nemmere at bygge ind i Advansors maskiner. Jeg troede ærlig talt ikke, at det var en mulighed, før vi deltog i et forløb med Dansk AM Hub”
Kenneth B. Madsen
CTO, Advansor
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Fremtidens byggeri med 3D-print og svampe
I AM MSHRM
Fremtidens byggeri med 3D-print og svampe
Et banebrydende udviklingsprojekt, der gentænker byggebranchen gennem cirkulære materialer og additiv fremstilling
I AM MSHRM er et ambitiøst forsknings- og udviklingsprojekt skabt i samarbejde mellem Dansk AM Hub, BIG – Bjarke Ingels Group og en række specialiserede partnere. Projektet demonstrerer, hvordan 3D-print og biobaserede materialer som mycelium kan reducere spild, CO2 og ressourceforbrug i byggeriet.
Resultatet er et modulært, demonterbart byggesystem bestående af 3D-printede rammer i genanvendt plast, fyldt med dyrket svampemycelium. Systemet kan samles, skilles ad, genbruges eller komposteres – og repræsenterer et nyt bud på cirkulært og fleksibelt byggeri.
Udfordringen
Byggebranchen står for en markant del af verdens CO2-udledning og er samtidig præget af stort materialespild og lav grad af innovation. Samtidig vokser byerne, og der opstår uudnyttede byrum og midlertidige behov for fleksible bygninger.
Udfordringen er at skabe nye byggeløsninger, der både reducerer affald og CO2 – og samtidig er økonomisk og praktisk anvendelige.
Løsningen
I AM MSHRM introducerer et nyt byggesystem baseret på additiv fremstilling (3D-print) og biogene materialer.
Systemet består af:
- 3D-printede rammer i genanvendt plast
- Fyld af mycelium (svamperødder), der fungerer som isolerende og strukturelt materiale
- Modulære elementer, der kan samles til buer og komplette strukturer
Bygningen kan nemt demonteres, flyttes og genopføres – eller indgå i et biologisk kredsløb efter brug.
Nøglepointer
- Op til 80% lavere CO2-udledning end traditionelle byggemetoder
- Modulært og skalerbart byggesystem
- Designet til genbrug, adskillelse og kompostering
- Produceret med lokale og genanvendte materialer
- Kombinerer digital produktion med biologiske processer
Teknologien
Additiv fremstilling muliggør produktion af komplekse geometrier, som ikke kan realiseres effektivt med traditionelle metoder.
Fordele ved teknologien i projektet:
- Produktion uden behov for forme og minimalt materialespild
- Hurtig iteration og tilpasning af design
- Integration af funktioner direkte i printet (fx samlinger og identifikation)
- Lokal produktion med reduceret transport
Teknologien fungerer som bindeled mellem digitalt design og fysisk byggeri.
Er du nysgerrig på, hvordan vi driver innovation gennem partnerskaber og teknologi?
Materialer og cirkularitet
Projektet kombinerer genanvendt plast (rPLA) med mycelium – et biologisk materiale med unikke egenskaber:
- Mycelium dyrkes i strukturen og “bages” til et fast materiale
- Materialet er biologisk nedbrydeligt og kan komposteres
- Produktion kan ske med lokale ressourcer og affaldsstrømme
- Hele systemet er designet til at indgå i et cirkulært kredsløb
Det betyder, at bygningen både reducerer affald og skaber værdi af eksisterende ressourcer.
Om projektet
- 3-årigt forsknings- og udviklingssamarbejde
- Udviklet af Dansk AM Hub og BIG
- Realiseret i samarbejde med MDT, Naturpladen og BIG Engineering
- Består af 11 unikke paneltyper samlet i buestrukturer
- Demonstreret som fysisk pavillon
Perspektiv og potentiale
I AM MSHRM viser nye muligheder for fremtidens byggeri:
- Midlertidige boliger og nødhjælpsløsninger
- Fleksible byrum og pavilloner
- Lokalt producerede byggesystemer
- Community-baseret opbygning uden tungt udstyr
Projektet har også inspireret til øget brug af biogene materialer og 3D-print i byggebranchen og peger mod en mere bæredygtig og adaptiv byggelogik.
Læs mere om projektet
I AM MSHRM er resultatet af en ambitiøs idé omsat til virkelighed. I folderen kan du udforske hele rejsen – fra de første tanker om cirkulært byggeri til udviklingen af et komplet, modulært system baseret på 3D-print og mycelium.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Monoqool
Monoqool: 3D print har altid været en integreret del af vores produkt
Både i Danmark og i udlandet er efterspørgslen stor efter de smukke 3D printede brillestel fra Monoqool. Grundlægger Allan Petersen tør derfor godt have store visioner – og han er klar til at tage næste skridt.
Det startede alt sammen med en designmesse i Paris, hvor Monoqool skulle stille med en kollektion af produkter. Problemet var bare, at produkterne ikke var klar. Det blev startskuddet til en lang rejse med 3D print som omdrejningspunkt. Det fortæller grundlægger og adm. direktør i Monoqool Allan Petersen:
“3D print har helt sikkert været en helt afgørende ingrediens i vores forretningsmæssige succes. I dag sælger vi briller i 1200 butikker i 15 lande. Det er helt fantastisk. Vi kan producere stel, som vejer ned til 4 gram, og som samles uden brug af en eneste skrue. Selv i et marked, hvor der virkelig er mange spillere på banen, har vi som designvirksomhed formået at skille os ud.”
Med 3D print har Monoqool opbygget en helt ny værdikæde i forhold til de traditionelle brilleproducenter, fortæller Allan Petersen:
”Den vigtigste forskel er, at vi er ekstremt hurtige til at produktudvikle. Normalt venter man 1-2 måneder bare på en prototype fra eksempelvis Kina. Vi venter 1-2 dage! Samlet set betyder det, at vi kan have et produkt på markedet på under to måneder, mens branchestandarden er et helt år. Det giver os en helt ny type design- og håndværksmæssig frihed.”
For nylig lancerede Monoqool et brillestel udelukkende produceret af ricinusolie, et organisk materiale der stammer fra hjulbønner (castor bean). Ifølge Allan Petersen er stellet det første i verden, der er 3D printet af 100 pct. biomateriale:
”Egentlig er det jo tankevækkende, at man som dansk virksomhed kan være helt i front i verden. Det har vi været her, og det er vi virkelig stolte af. Næste spørgsmål er selvfølgelig, om kunderne vil have de nye bæredygtige stel. Her vil jeg være ærlig at sige, at 30 pct. er ellevilde, og 70 pct. er fuldstændig ligeglade. Det ændrer dog ikke på, at bæredygtighed er kommet for at blive.”
Selv om Monoqool har gjort sig en masse erfaringer med bæredygtighed – og selv om virksomheden i dag kun har et spild på 2 pct. af råmaterialet mod normalt 85 pct. i branchen – er der stadig meget at gøre på bæredygtighedsfronten, påpeger Allan Petersen:
”Lanceringen af det nye stel af ricinusolie viste med tydelighed, at vi stadig har noget at lære i forhold til, hvordan vi kommunikerer til markedet om bæredygtighed. Det er en af grundene til, at vi har teamet op med Dansk AM Hub og Deloitte. Vi har simpelthen brug for mere viden om, hvordan vi indarbejder bæredygtighed i alle vores processer, så vi ikke risikerer at komme ud og sige noget der ikke er korrekt.”
Ligesom teamet hos Monoqool ikke er bange for at lære og udvikle sig, er Allan Petersen heller ikke bange for at have endnu større ambitioner for fremtiden:
”Ud over at videreudvikle vores produkter kan jeg sagtens forestille mig, at vi også vil gøre hele værdikæden mere bæredygtig. I dag sælger vi jo stadig briller på den gammeldags måde gennem en grossist eller en agent. I fremtiden tror jeg, at vi vil se mange flere cirkulære forretningsmodeller, hvor kunderne returnerer deres produkt efter brug i stedet for bare at smide det ud. Dér er brillebranchen slet ikke endnu. Her er endnu en mulighed for, at Monoqool kan gå forrest.
Sådan vil Monoqool bidrage til verdensmålene
- Introducere flere 3D printede produkter af 100 pct. biomateriale.
- Beholde nuværende materialespild på kun 2 pct. mod hele 85 pct., som er gennemsnittet i branchen.
- Indarbejde bæredygtighed i alle processer
- Arbejde på at udvikle en cirkulær forretningsmodel, hvor kunderne returnerer deres produkt efter brug i stedet for bare at smide det ud.
Fakta om Monoqool
- Monoqool er en dansk designvirksomhed, der producerer innovative brillestel.
- Brillerne fra Monoqool sælges i ca. 1200 butikker i 15 lande.
- Virksomheden holder til på den smukke gamle herregård Danstruplund, der ligger få kilometer fra Fredensborg i Nordsjælland.
