Carmo: Fra seks uger til to dage – hybrid produktion forkorter vejen fra idé til marked

Carmo A/S

Fra seks uger til to dage – hybrid produktion forkorter vejen fra idé til marked

Et produktionssetup, der udvider forretningen

Carmo skaber ny produktionsstandard med 3D-print i hybrid-set-up. Ved at integrere additive manufacturing (3D-print) med den traditionelle sprøjtestøbemaskine er rapid prototyping og produktion gået fra tidligere flere uger til kun dage. Den strategiske investering giver markant fleksibilitet, hurtigere time-to-market og nye vækstveje i både forretningsmodel og produktportefølje.

Besparelse

Økonomi

Tid

Co2

Casen – overblik og kontekst

I en tid hvor innovation er afgørende for konkurrencekraft, har Carmo A/S foretaget et strategisk teknologisk skifte. Virksomheden, der i mere end 60 år har specialiseret sig i sprøjtestøbning, har opbygget en moderne hybrid produktionsmodel ved at indføre additive manufacturing (AM) parallelt med sin traditionelle produktion.

Det betyder, at i stedet for at bruge op mod seks uger på at fremstille prototyper, kan Carmo nu levere funktionelle prototyper i materialer, der ligner slutprodukterne, på blot 1–2 dage. Det giver ikke blot en mere effektiv produktion, men understøtter også forretningsudvikling for både Carmo og deres kunder. Det åbner for nye markeder og en mere både offensiv og sikker innovationsstrategi. Det har ændret virksomhedens udviklingsmuligheder fundamentalt – både i tid, omkostninger og strategiske valgmuligheder.

Resultater af forløb med Dansk AM Hub

Hurtigere iteration
Lavere udviklingsomkostninger
Lavere risiko
Nye muligheder for at udvide markedet

Værdi og effekt for virksomheden

Denne transformation skyldes en målrettet indsats, hvor Carmo sammen med Dansk AM Hub har udforsket, hvordan AM og sprøjtestøbning bedst kan integreres i produktionsstrategien. Projektet har givet Carmo ny indsigt i, hvordan teknologien ikke bare effektiviserer produktion, men også skaber strategiske muskler – f.eks. ved at gøre virksomheden mere agil i forhold til møde kundernes behov og hurtigere til at afprøve nye designvarianter.

Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?

Kontakt os i dag

Fra udfordring til fordel

Resultatet er en mere fleksibel og robust produktionsplatform, hvor AM er blevet en fast del af virksomhedens DNA.

”Metoden er en gamechanger. Det gør det nemlig muligt at producere prototyper langt hurtigere og gør det samtidig lettere at justere designet undervejs, da det er muligt at lave flere iterationer. Den samlede fremstillingsproces bliver dermed kortere, og omkostningerne reduceres”, fortæller Anders Johnsen, VP R&D and Technology hos Carmo.

Den operationelle gevinst er åbenlys: Lavere omkostninger ved iterationer, færre værktøjer at fremstille, hurtigere beslutninger og mindre risiko ved at teste nye produkter.

For mange traditionelt orienterede produktionsvirksomheder er dette et eksempel på, hvordan en teknologisk investering kan bruges som et reelt strategisk værktøj — ikke bare som en ny maskine på gulvet, men som en katalysator for organisatorisk fornyelse og markedsudvidelse.

Om virksomheden

Carmo A/S

Espergærde, Nordsjælland

Antal ansatte: 51-250

Carmo udvikler, designer og producerer sprøjtestøbte plastkomponenter i høj kvalitet, primært til den globale medico- og industriindustri.

Læring og indsigt

Casen illustrerer, hvordan produktion kan være mere end en nødvendig funktion: Den kan være en strategisk motor for innovation og vækst. Ved at kombinere eksisterende styrker med nye produktionsmetoder har Carmo opnået markant større agilitet og reduceret tiden fra idé til marked drastisk.

Investeringer i produktion bør ikke kun vurderes på effektivitet, men på deres evne til at understøtte forretningsudvikling. Når produktionssetup’et bliver mere fleksibelt, falder risikoen ved at teste nye produkter, og beslutninger kan træffes hurtigere. Det åbner for nye markeder – og en mere offensiv innovationsstrategi.

“Metoden er en gamechanger. Det gør det nemlig muligt at producere prototyper langt hurtigere og gør det samtidig lettere at justere designet undervejs, da det er muligt at lave flere iterationer. Den samlede fremstillingsproces bliver dermed kortere, og omkostningerne reduceres”