TOVA
TOVA
3d-printed Earth Architecture
The Institute for Advanced Architecture of Catalonia (IAAC) has developed
TOVA, Spain’s first 3D printed earth building, located at the IAAC’s Valldaura
Labs near Barcelona. Built in seven weeks using the Crane WASP 3D printer,
TOVA uses 100% local materials sourced within a 50-metre radius, resulting
in zero waste and minimal carbon emissions.
The walls of the structure are made of local soil mixed with additives and
enzymes to improve structural integrity and elasticity for optimised 3D print-
ing. The foundation is made of geopolymer and the roof is made of wood.
TOVA serves as a prototype bridging traditional earthen architecture and
modern 3D printing technology, offering a potential solution to current
climate and housing challenges.
HIVE Project
HIVE PROJECT
Traditional Craftsmanship and Digital Innovation
The HIVE project is a 3D printed masonry wall built by a team from the University of Waterloo in Toronto, Canada. Designed by SDI Interior Design for Investment Management Corporation of Ontario, the wall is made of 175 unique 3D printed clay bricks, each designed with different openings to balance privacy and light transmission. The hexagonal aggregation of these units creates a structurally efficient form reminiscent of a honeycomb. The development process involved extensive testing of materials, designs and manufacturing techniques. The team combined traditional ceramic materials with advanced geometric design and robotic precision to achieve the final structure. This approach blends the principles of traditional ceramic craftsmanship with modern technology, allowing for new forms of material expression and geometric complexity in masonry construction.
HEXASTONE
HEXASTONE
Design for disassembly
The Hexastone Pavilion, a collaboration between Technische Hochschule Lübeck, Vertico, and Sika, is a 4.5-meter diameter dome composed of 102 unique interlocking stones. Each stone was 3D-printed over two days, utilizing a fully digitized process that allows for a vast range of geometries. The pavilion’s design employs a computational form-finding process to create a compression-only shell structure. Designed with sustainability in mind, the pavilion embraces a “Design for Disassembly” approach. The shell is tessellated into planar hexagonal tiles, facilitating efficient printing on a flat bed and simplifying the connections between individual stones. Unlike traditional brickwork that uses tapered mortar joints to achieve curvature, Hexastone generates curvature through the individually inclined perimeters of each hexagonal stone, resulting in parallel crevices between them. Contact surfaces are coated with a non-adhesive agent to prevent tensile force transfer and facilitate easier disassembly, promoting a sustainable construction methodology.
reMARBL3D
reMARBL3D
at TIME SPACE EXISTENCE, Venice, 2023
Researchers at ETH Zurich and SUPSI’s Institute of Earth Sciences have developed a dry-assembled funicular floor composed of 17 blocks 3D printed with recycled marble aggregates – approximately 80% of the printed material.
This 3D printing process enables the manufacture of large-scale components suitable for structural applications using byproducts of stone extraction.
The disposal of construction and quarry waste poses a significant environmental challenge, with up to 40% of this waste ending up in landfill. By transforming this waste into valuable construction products, the research addresses both waste management and the need for new materials.
The 3D printing method used is Binder Jetting (BJT), which uses a two-component binder system. A granular base is combined with an activating liquid alkali solution, which is sprayed through nozzles in layers, resulting in durable printed parts with excellent mechanical properties and resistance to weather and fire.
Serman & Tipsmark optimerer nøgle til hydraulikudstyr: Sparer tid, materiale og penge
Serman & Tipsmark A/S
Fra seks uger til to uger – kortere leveringstid ved hjælp af 3D-print designoptimering
Serman & Tipsmark arbejder med hydraulik og laver blandt andet testanlæg til hydrauliske komponenter. Virksomheden så et potentiate for at optimere forskellige komponenter med 3D-print og valgte derfor at undersøge det nærmere i designoptimeringsforløbet Design for Additive Manufacturing (DfAM).
I videoen fortæller konstruktør Rune Simonsen om Serman & Tipsmarks erfaringer med 3D-print.
Casen – overblik og kontekst
I DfAM-forløbet kiggede den nordjyske virksomhed Serman & Tipsmark på to mulige emner til 3D-print – henholdsvis en palette og en ‘nøgle’. Det viste sig, at omkostningerne ved at 3D-printe paletten umiddelbart blev for høje, og virksomheden valgte derfor at se nærmere på optimering af nøglen. Nøglen er opbygget på en måde, så der sidder en såkaldt spline i den ene ende, og i den anden ende er der et hul med en not-gang – altså et relativt komplekst emne, der tager tid at bearbejde.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- 79 % vægtreduktion i forhold til originalen
- Kortere leveringstid: Fra 6 uger til 2 uger
- 32 % prisreduktion ved 3D print i aluminium
- Valget faldt på titanium, hvor pris er sammenlignelig med traditionel fremstilling
“Vi valgte at deltage i forløbet, fordi vi har mange projekter, hvor det er få styk af hvert emne. Potentialet er at lokalisere, hvor vi kan vægtoptimere – så hvis det er en hydraulikblok, kan vi måske lave noget flow-optimering og lave nogle mindre emner, end vi plejer at gøre”, forklarer konstruktør hos Serman & Tipsmark, Rune Simonsen.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Serman & Tipsmark A/S
Maltvej 12, 9700 Brønderslev
Antal ansatte: 57
Serman & Tipsmark har siden 1994 designet, udviklet og produceret specialudviklede hydrauliksystemer til et meget bredt, globalt kundesegment.
Værdi og effekt for virksomheden
De potentielle gevinster for Serman & Tipsmark ved at få nøglen 3D-printet er blandt andet tid, da produktionstiden er cirka den halve ved at få den 3D-printet sammenlignet med konventionel bearbejdning. Der er også en gevinst i forhold til reduceret vægt, og selvom det ikke er afgørende for dette emne, har det alligevel betydning, da prisen på 3D-print bliver lavere, i takt med at man sparer materiale. Der blev lavet forskellige designiterationer af nøglen, og resultatet endte med en vægtreduktion på helt op til 79 procent i titanium – og i aluminium kunne prisen blive op til 32 procent lavere end konventionelt.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Efteruddannelse gav Peter en bred viden om AM
Da IBA Nexttech første gang afviklede ’Introduktion til industriel 3D-print’, var Peter Nissen fra LEGO System A/S blandt deltagerne på efteruddannelsen. Peter arbejder som værktøjsmager, og han er blevet vant til at arbejde med additive manufacturing i sin hverdag.
- Jeg synes, det er en virkelig spændende teknologi. Den åbner for utroligt mange muligheder, når du skal løse en opgave, fortæller Peter Nissen.
Hos LEGO arbejder han altid i metal, når han formgiver nye emner. Men i løbet af de fire undervisningsdage på ’Introduktion til Additive Manufacturing’ blev han og resten af holdet sat ind i en række af de centrale teknologier, man kan benytte – herunder pulverprint, resinprint og trådprint.
- Uanset hvilken teknologi, du anvender, er der vigtige krav til dit design. For du kan 3D-printe næsten alt, men dit emne skal jo også være holdbart. Ved du ikke nok om styrkelære, part orientering og support, risikerer du, at dit arbejde ender lige i skraldespanden. Det er noget af det, man får rigtig godt forklaret i løbet af undervisningen på IBA, fortæller Peter.
IBA har planlagt to nye holdstarter i ’Introduktion til industriel 3D-print’. Værktøjsmager Peter Nissen fra LEGO System A/S deltog, da efteruddannelsen blev lanceret i 2024.
Han kom selv til at arbejde med additive manufacturing ved lidt af et tilfælde. Det var en kollega hos LEGO, som spurgte, om det mon ikke var noget for ham. Kollegaen introducerede ham til 3D-printeren, og så var Peter i gang.
Senere var det så en chef, der spurgte, om han mon ville deltage på ’Introduktion til Additive Manufacturing’ på IBA. Det kan man tilmed søge tilskud til som efteruddannelse. Man kan blandt andet søge Omstillingsfonden til at dække udgiften til forløbet. Det foregår nemt, samtidig med at man udfylder sin ansøgning.
- Jeg fik genopfrisket min viden, så det fungerede rigtig godt som grundforløb. Samtidig fik jeg en bred baggrundsviden om alle de andre muligheder, man har med 3D-print teknologi, siger Peter.
Han tilføjer:
- Underviserne var godt inde i stoffet og vidste, hvad de talte om. Så hvis man har interesse for at arbejde med additive manufacturing, får man en rigtig god introduktion på IBA.
IBA tog hul på AM-efteruddannelsen i 2024, og erfaringerne herfra bliver brugt i det videre arbejde. De næste hold i ’Introduktion til industriel 3D-print’ har planlagt holdstart den 12. marts og 30. april i 2025. På IBAs hjemmeside er der mulighed for at læse mere om både uddannelsen og mulighed for at søge tilskud.
Hvis du vil høre om mulighederne med AM for din virksomhed, så ræk gerne ud til os her.
Med 3D-print og bæredygtighed i fokus: KK Group baner vejen for fremtidens vindmøller
KK Group
Markant vægtreduktion på 54% er ikke kun et spørgsmål om materialebesparelse
Det har også en direkte indflydelse på vindmøllens samlede effektivitet
KK Group har taget et stort skridt fremad inden for teknologi til vindmøller med deres udvikling af en bionic busbar, som er en 3D-printet elektrisk komponent i aluminium. Dette har ikke kun åbnet for nye designmuligheder, men har også reduceret vægten af komponenterne med hele 54%, hvilket er afgørende, da vægt har en stor betydning for f.eks. designet af møllen.
Innovativt design gennem 3D-print
Traditionelt er busbars – de elektriske forbindelser, der transporterer strøm i en vindmølle – fremstillet i kobber ved hjælp af konventionelle produktionsmetoder, men ved at anvende 3D-print i aluminium har KK Group skabt en busbar, der både er lettere og bruger radikalt mindre materiale. 3D-printet aluminium er ikke blot lettere end kobber; det giver også mulighed for at skabe mere komplekse og optimerede strukturer.
3D-printteknologien gør det muligt at skræddersy designet, så det kan opnå en optimal balance mellem køling, styrke, vægt og elektrisk ledningsevne. For eksempel har det bioniske design gjort det muligt at reducere materialeforbruget uden at gå på kompromis med busbarens holdbarhed eller ydeevne.
Derudover har brugen af 3D-print ført til en væsentlig reduktion i antallet af komponenter i busbaren. Dette har markant forkortet den tid, der kræves til samling, og gør produktionsprocessen både hurtigere og mere effektiv. Denne forenkling bidrager også til mindre lager, lavere produktionsomkostninger og øget pålidelighed i det endelige produkt.
Fordele for vindmølleindustrien
Den markante vægtreduktion på 54% er ikke kun et spørgsmål om materialebesparelse; det har også en direkte indflydelse på vindmøllens samlede effektivitet. En lettere busbar betyder, at de mekaniske komponenter i turbinen belastes mindre, hvilket kan føre til længere levetid og lavere vedligeholdelsesomkostninger. Derudover kan vægtreduktionen gøre det lettere at transportere og opstille vindmøllen, hvilket er en vigtig faktor i vindmølleprojekter, hvor logistik ofte spiller en central rolle.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Skræddersyet design
- 54% reduktion i produktets vægt
- Reduktion i antal af komponenter i bus baren
- Samlet effektivitet af vindmølle øget
Fremtiden for vindmøller
Med denne teknologiske innovation demonstrerer KK Group, hvordan avancerede produktionsmetoder som 3D-print kan bane vejen for mere effektive og bæredygtige løsninger i vindmølleindustrien. Aluminium er et materiale, der kan genanvendes næsten uendeligt, og brugen af 3D-print reducerer materialespild sammenlignet med traditionelle produktionsmetoder. Dette er i tråd med vindmølleindustriens overordnede mål om at minimere sin miljøpåvirkning gennem hele produktets livscyklus. Deres bionic busbar er således ikke kun et teknologisk fremskridt, men også et eksempel på, hvordan innovation kan skabe værdi både for producenter og for planeten.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
KK Group
Bøgildvej 3, 7430 Ikast
Antal ansatte: 311
KK Wind Solutions er en dansk virksomhed i vindmølleindustrien, der udvikler og leverer elektriske systemer og teknologi til vindmøller og andre energisystemer. KK Wind Solutions hedder fra 2025, KK Group.
Samarbejde med Dansk AM Hub
Projektet er blevet realiseret i samarbejde med Dansk AM Hub, som har spillet en central rolle i at hjælpe KK Group i gang med teknologien. Dansk AM Hub har ikke kun støttet projektet med viden og ressourcer, men også faciliteret kontakten til de rette partnere, som har været afgørende for at bringe visionen til virkelighed. Dette samarbejde understreger vigtigheden af et stærkt innovationsøkosystem for at accelerere udviklingen af avancerede løsninger.
“I samarbejdet har vi haft rigtig stor gavn af Dansk AM Hub, hvor de har inspireret os til at kigge på andre materialer. De har udfordret vores design, de har udfordret vores måde at tænke på, og så har de peget os i retningen af nogle mulige samarbejdspartnere til rent faktisk at få elementet produceret.”
Jørgen Vestergaard
Director Specialist, KK Group
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
PERFI Prints a Hearing Aid in Seconds – Could Transform the Entire Industry
PERFI Technologies
According to Anna Danielak and her colleagues, there will soon be a before and after PERFI in the hearing aid industry.
“Following the launch of our user-friendly desktop printer, we aim to expand our solution,” she says.
Anna Danielak is co-founder and Chief Product Officer at the Danish startup PERFI, which has just received an investment from Rockstart Emerging tech fund and Allan Junge Hyldal, business angel and former VP in 3Shape. This comes on top of an Innofounder grant from Innovation Fund Dennmark. More funds and resources may be on the way.
PERFI’s ultrafast volumetric printing technology opens new possibilities of a completely decentralized solution for production of earmolds for hearing aids, as well as instant chairside printing of dental objects.
Time is Money
“The hearing aid industry has been benefiting from AM for many years now, with traditional vat photopolymerization being a de-facto production standard of personalized earmolds. Having the custom-made earmold brings the benefits of higher comfort and better audiological outcome, being a more favorable choice of hearing aids specialists,” writes Anna Danielak in an email from China, where she and PERFI just won the Product Category at the Venture Cup China.
“However, the supports and rough surface generated by the layer-by-layer approach require polishing, adding a significant amount of time and complexity to the entire process chain and generating material waste. The layer-by-layer approach is essentially an industrial process. Volumetric printing does not exhibit these limitations. In addition to the ultra-fast speed, it is the very first labor-free and fully user-friendly printing technology,” she adds.
Currently, it takes a long time and costs a lot of money to 3D print personalized products.
A New Way
PERFI has developed a method – Volumetric Additive Manufacturing – where they can print the product in seconds, thereby reducing the production and delivery time of personalized hearing aids from several weeks to 20 minutes. In other words, the customer can wait in the store while the retailer prints the hearing aid in the back room.
PERFI originates from the startup environment at DTU, and the company has since gone through AM Growth at Danish AM Hub. AM Growth is a network for AM startups and scale-ups that have a viable product or are in the latter stages of product development and are interested in support on their commercial journey.
“Danish AM Hub has been significantly contributing to widening our network, strengthening our value proposition, and gaining significant insights into running an additive manufacturing business,” writes Anna Danielak.
She points out that the program has given PERFI the opportunities and tools to break through from the laboratory to the market.
“Since joining the program, our activities and partnerships have skyrocketed, and we are looking forward to working on more projects in the future.”
Results from working with Danish AM Hub
- Contribution to widening network
- Strengthening our value proposition
- Gaining significant insights into running an additive manufacturing business
With Germany in Sight
AM Growth has also acted as a can opener for PERFI in terms of reaching a broader audience with their technology. At the recently concluded AM Summit, PERFI pitched their business idea in a competition. The prize was a presentation of the winner’s concept in front of several investors at the world’s largest trade fair for industrial 3D printing, Formnext, held in Frankfurt in mid-November.
The judges rewarded PERFI with a trip to Germany.
“We are very excited to be chosen to share the stage with other startups and learn about new innovations. For a young company like us, this is a unique opportunity to showcase our solution, get inspired by market trends, and network with potential investors, partners, and customers,” writes Anna Danielak.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
About the company
The LEGO Group
No. of employees: 5
PERFI delivers personalized earmolds for hearing aid users, music lovers and professionals who need to control what they hear.
Eyes Set on Expansion
What are the goals for PERFI in the coming years?
“Once we have launched our user-friendly desktop printer in the audio sector, we aim to expand our solutions to dental care, followed by consumer goods, biomedicine, and other on-demand customized devices. We will build our competitive advantage through a family of patents in multi-material printing and scaling, as we continue to innovate, develop, and expand our product offerings. We want personalization to be available quickly and efficiently for everyone.”
“However, volumetric printing is a very new technology, and there are still many potential applications to explore, so maybe we will look at creating an entirely new market in the future,” writes Anna Danielak.
“Danish AM Hub has been significantly contributing to widening our network, strengthening our value proposition, and gaining significant insights into running an additive manufacturing business. Since joining the program, our activities and partnerships have skyrocketed, and we are looking forward to working on more projects in the future”
Anna Danielak
Co-founder and CPO, PERFI
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Det frugtbare møde med partnere, kunder og markeder
Midt i Øksnehallen står Niels Appel og smiler. På det høje cafébord foran ham står tre meget tunge glasflasker med blå plastiklåg på.
Inde i flaskerne er ikke væsker, men gråt metalpulver, som Niels Appel, CEO for Asgaard Metals, bevæger rundt ved at hælde flaskerne fra side til side. I to af flaskerne flyder pulveret let og ubesværet rundt, mens det har tendens til at klumpe sammen i den tredje flaske.
Det lille trick viser Niels Appel gerne til de 3D-print-fagfolk, der kommer forbi. For det er essensen af Asgaard Metals’ forretningsidé.
De bittesmå metalkorn har en særlig overflade, der gør dem særligt velegnede til at bruge i 3D-printere i stedet for vanligt metalpulver. Og så stammer metalkornene i øvrigt fra genanvendt metal – knuste sprøjtestøbeforme, lejer eller overskudsmetal fra andre produktioner.
CEO Niels Appel håber, at Asgaard Metals metalpulver bliver en slags narko for kunderne – at de bliver så afhængige, at de ikke kan undvære det. Foto: Thomas Sjørup.
Niels Appel udstiller på AM Summit af to grunde. Han vil gerne møde samarbejdspartnere og potentielle kunder. Begge ting lykkes.
”Jeg har talt med tre konkrete samarbejdspartnere, som fremstiller 3D-printere. Dem vil jeg gerne have til at bruge vores pulver eller certificere det. Det første step er, at de får noget pulver, som de kan testprinte med,” siger Niels Appel.
Han forklarer, at kunderne gerne vil vide, om de kan printe med pulveret på deres egen, særlige maskine. For i modsætning til virksomheder, der sælger almindelige blæk- eller laserprintere, så sælger leverandører af 3D-metalprintere normalt ikke metalpulver.
Potentielle kunder har også været forbi standen. Mindst to håndfulde har Niels Appel talt med i løbet af dagen.
”Folk, som har printet eller som vil gøre det. Vi kan facilitere, at de får printet noget hos tredjepart. Vores pulver skal gerne blive som narko for dem. De skal blive afhængige af det,” siger Niels Appel, der forklarer, at han er på AM Summit for tredje år i træk.
Vækstvirksomhed vil i kontakt med medico-kunder
Nogle stande derfra står forretningsudvikler Henrik Aunstrup fra plastvirksomheden J. Krebs og Co. ved siden af glasmontrer og borde med støbte og 3D-printede genstande. Blandt andet en medicinsk sprøjte med en særlig pakning. Sprøjten, som bruges til at tage fæcesprøver hos kræftpatienter, ligger med sin lille gule pakning i en lille grå klods. Klodsen er i virkeligheden en støbeform, og den har J. Krebs og Co. lavet.
Medicoindustrien er et forretningsområde, som virksomheden gerne vil længere ind på, og det skal ske med nye renrum og den særlige metode, som Henrik Aunstrup kalder AM Hybrid. Den går ud på at kombinere 3D-print og plaststøbning. Og netop den metode vil Aunstrup og hans fire kolleger på standen gerne vise frem for nye kunder.
”Vi er en virksomhed med 33 medarbejdere, og vi har vokset meget de senere år uden at gøre så meget for det. Men nu vil vi gerne over på et andet spor, hvor vi servicerer medico-industrien. Vi er på forkant med AM-teknologien og udvikler vores metode sammen med Carmo og DTU,” siger Henrik Aunstrup.
Forretningsudvikler Henrik Aunstrup fra J. Krebs & Co. vil gerne fortælle deltagere på AM Summit om virksomhedens AM Hybrid-koncept, der kombinerer 3D-print med støbning i plast. Foto: Thomas Sjørup
Han forklarer, at kombinationen af 3D-print og støbning gør det muligt at nedbringe time to market-tiden.
”Når man har 3D-printet støbeformen, er det lynhurtigt at lave en ny, hvis man vil korrigere noget. Så den teknologi vil vi gerne vise frem og få os selv på banen, blive kendte,” siger Henrik Aunstrup, der har talt med op mod 10 potentielle kunder og regner med, at hans fem kolleger har talt med lige så mange.
En halvt opløst kaffekop i et minilandskab
I den anden ende af Øksnehallen stopper en del deltagere ud for Grounded-standen, hvor de fanges af synet af en halvt opløst, brun kaffekop i en glasvase med korklåg og et minilandskab af planter, mos og jord.
Udviklingschef Thomas Ravn forklarer, at blikfanget viser, at koppen er biologisk nedbrydelig. Den består af 50 procent kaffegrums og 50 procent biopolymer. Selve koppen er støbt – af J. Krebs og Co, i øvrigt - men andre genstande på bordet såsom holdere til koppen er 3D-printet i samme materiale.
Thomas Ravn er på AM Summit for at lodde interessen for sit materiale.
”Vi kan ikke sælge ud af kopperne endnu, men vi viser, at vi kan printe med kaffegrums og biopolymer, og så ser vi, om interessen er der. Vi vil afklare markedet, hvad synes folk om det?”
Endagskopper kalder Thomas Ravn (t.v.) fra Grounded de kaffefarvede kopper, der består af lige dele kaffegrums og biopolymer. Foto: Thomas Sjørup
At dømme efter fremmødet ved standen fanger det usædvanlige materiale mange deltagere. Flere vil gerne have en af de smukke, brune kopper med sig. Thomas Ravn fortæller dem, at Grounded arbejder med eksisterende kaffeløsninger og samarbejder med partnere, der bringer kaffe ud til virksomheder og henter kaffegrums og kopper med tilbage.
Kopperne kan Grounded shredde og genbruge til at printe andre genstande til kaffefolket, for eksempel holdere til kopperne, så man ikke brænder fingrene.
”Vi siger til folk, at det er endagskopper. De er hjemmekomposterbare og marinekomposterbare, og de afgiver ikke mikroplast, hvis man smider dem i naturen,” siger Thomas Ravn.
3D-print som en let vej til at afprøve markeder
Ved nabostanden står hans samarbejdspartner Allan Ertner fra Lili Productions. Det er ham, der har printet genstandene på Thomas Ravns bord, altså bortset fra kopperne, som J. Krebs og Co. har sprøjtestøbt.
Allan Ertner startede med at printe lampeskærme, som han solgte via en webside. Han fik en kunde i Sydney og fandt ud af, at det ville blive alt for dyrt og meget lidt bæredygtigt at printe skærmen i Danmark og sende den til Australien. I stedet fik han kontakt til en partner i Sydney, der printede den for ham og bragte den ud til kunden.
Oplevelsen gav ham idéen til hans nuværende konsulentforretning, der går ud på at rådgive andre virksomheder om at komme i gang med 3D-print.
Han er på AM Summit for at komme i kontakt med små og mellemstore virksomheder, der vil producere mere bæredygtigt med 3D-print.
”Man behøver ikke altid at gå gennem way to market for at komme i gang. Med 3D-print kan man starte med at producere én genstand, og hvis folk vil have den, så laver man 1.000. Det handler om at tage chancen,” siger Allan Ertner.
Allan Ertner (t.h.) fra Lili Productions vil gerne hjælpe virksomheder med at vælge nye materialer til bæredygtige produktioner. Foto: Thomas SJørup
Han kalder Lili Productions for en konsulentvirksomhed med et innovativt touch og forklarer, at han kan hjælpe de fleste i gang med 3D-print-produktioner for nogle hundrede tusinde kroner.
”Jeg hjælper med at sætte værdikæden op og vælge materialer – hvad kan være bæredygtigt? Ligesom med Groundeds kopholdere,” siger Allan Ertner.
Ligesom naboen er han interesseret i materialerne.
”Jeg er her også for at se, hvor materialerne leder mig hen. Hvem er interesseret i nye materialer? Dem vil jeg gerne i kontakt med,” siger Allan Ertner.
AM Summit skabte et kreativt rum mellem udstillere og deltagere
En overvældende opbakning og så en bestemt paneldebat om en cykel. De to ting gjorde størst indtryk på CEO Frank Rosengreen Lorenzen, når han ser tilbage på det AM Summit, han og resten af teamet hos Dansk AM Hub afholdt 24. oktober i Øksnehallen.
930 fagfolk meldte sig til konferencen, der slog rekord, og det resultat betegner Frank Rosengreen Lorenzen som mere end tilfredsstillende.
”Det er kæmpestort, når man beskæftiger sig med en potentielt lovende teknologi, som Danmark ikke har så meget fokus på. Den størrelse er svær at sammenligne med nogen anden konference, der handler om at bruge ny teknologi til at forbedre ens produktion. Det var vildt godt at se.”
Billedtekst: CEO Frank Rosengreen Lorenzen åbnede AM Summit på hovedscenen ved en model af det 3D-printede svampehus, som kunne opleves i Øksnehallen. Foto: Thomas Sjørup
Han mener, at fremmødet viser, at deltagerne genkender og køber ind på Dansk AM Hubs mission om skabe mere bæredygtige produktion og produkter med AM-teknologi og industriel 3D-print.
”Produktion handler ofte om gentagelser og at få udgifterne ned. Vi skaber et frirum, hvor man kommer op af grammofonpladens rille. Der er så meget potentiale i dansk industri til at blive endnu mere innovativ og afprøve nye materialer og cirkulære produktioner. Vi lokker folk ud af hverdagen på AM Summit,” siger Frank Rosengreen Lorenzen.
Nye tider kræver nye produktionsmetoder
For CEO’en oplevede fremmødet i Øksnehallen nærmest som en bevægelse inden for bæredygtig produktion.
”Folk kommer til AM Summit, fordi de vil være en del af en bevægelse. Hvor det ikke handler om at lave ting, vi kan købe i TEMU. De vil skabe bæredygtige produkter, og med AM og AI kan de lave bæredygtige, konkurrencedygtige produkter, som verden efterspørger. Hvorfor skulle vi printe de samme ting, vi kan lave med nutidens produktionsformer? Det handler om at udnytte teknologiens muligheder til at komme et bedre sted hen.”
Frank Rosengreen Lorenzen er klar over, at det ikke er nemt at skifte spor og udnytte 3D-teknologien i meget højere grad. Men der er så mange fordele, at der i hans øjne ikke er nogen vej udenom.
”De tider, hvor man som producent bestilte en masse materialer og samlede dem på kryds og tværs uden at tænke på, hvad der blev af produktet efterfølgende, ændrer sig. Out of sight, out of mind, og vi har tjent pengene, gælder ikke længere.”
Frank Rosengreen Lorenzen mener, at flere oplæg på konferencen viste, at der er et stort behov for, at producenter tænker anderledes. Både af hensyn til planeten og kundernes ønsker. Blandt andet nævnte biomimetik-eksperten Ayla Kiser, at der i 2050 ifølge en rapport vil være mere plastik end fisk i verdens have, målt på vægt.
”Vi skal designe og optimere anderledes. Vi skal konsolidere en masse dele ind i én del og skabe flere funktioner til den. Vi skal skabe mere holdbarhed og gøre det muligt at skille produktet ad, så vi kan recirkulere det. Bliver det svært? Ja. Men alt er svært, før det bliver let,” siger Frank Rosengreen Lorenzen.
Debat om 3D-printet supercykel blev CEO’ens maggiterning
Og så når vi frem til paneldebatten om verdens hurtigste cykel, som gjorde så stort indtryk på Frank Rosengreen Lorenzen.
På scenen stod verdens hurtigste cykel, der er 3D-printet. Cyklen, som italieneren Filippo Ganna satte timerekord på i 2022, og som det italienske banelandshold i dag vinder medaljer med.
Panelet bestod af AM-eksperten Joris Peels, vindoptimeringseksperten Luca Oggiano og den tidligere cykelrytter og sportsdirektør Brian Holm. De tre mænd nåede frem til, at det ikke længere er rytteren, men cyklen der vinder.
Og at de bedste ryttere søger hen til de teams, der har de bedste ingeniører til at lave cyklerne, især med 3D-print. Joris Peels fortalte, at et team i dag endda har 3D-printere med i deres rullende cykelværksted på Tour de France, og at det bliver hverdagen fremover.
”Debatten var et wake up call til dansk produktion, og det gælder hvad enten man laver cykler eller hydraulikblokke. Vil vi være på det hold, der har teknologien til rådighed, og som kan lave den cykel? Eller vil vi være på det hold, der synes, at 3D-print er lidt dyrt og for besværligt? Jeg ved, hvilket hold der vinder. Det pakkede panelet så fint ud for publikum, og dermed blev det en maggiterning af alt, vores mission går ud på,” siger Frank Rosengreen Lorenzen.
Billedtekst: Paneldebatten om verdens hurtigste cykel og teknologien bag blev meget besøgt. Fra venstre er det AM-ekspert Joris Peels, sportsdirektør Brian Holm, vindoptimeringsekspert Luca Oggiano og moderator og sportskommentator Dennis Ritter. Foto: Thomas Sjørup
Kina og USA rykker voldsomt på 3D-print
Han så det klare budskab bekræftet i de snakke, han havde med flere eksperter og talere før og under konferencen.
”Det slår mig, at der er en eskalerende geopolitisk konkurrence omkring 3D-print, som især Kina, men også USA investerer kraftigt i. De bygger 3D-print-fabrikker, fordi teknologien netop rummer potentiale til at disrupte ting. Og det giver mig et sug i maven, når jeg hører, hvor voldsomt de gør det,” siger Frank Rosengreen Lorenzen.
Til gengæld glæder han sig også over den enorme mængde innovation, som kom frem på AM Summit.
”Det slår mig også, hvor meget selve 3D-printet udvikler sig på kryds og tværs af de 27 teknologiformer, der ligger i det. For eksempel når Matteo Baldassari fra Concr3de viser, hvordan de laver statuer ud af pulver og binder jetting med en maskine, de selv har udviklet. Eller når vi besøger DTU Construct, der selv har konstrueret en metalprinter. Det gør mig fortrøstningsfuld, og jeg ser en lovende fremtid for teknologien i dansk produktion.”
Billedtekst: Matteo Baldassari fortæller, hvordan hans virksomhed Concr3de genskaber statuer ved at 3D-printe med genanvendt pulver og bindemiddel – binder jetting. Foto: Thomas Sjørup
