Fakta om løsningen:

• Materiale og teknologi: Titanium printet med Laser Powder Bed Fusion
• Godstykkelse: Reduceret fra 0,8 mm til 0,4 mm
• Vægtreduktion: 44 %
• Prisreduktion ved 3D print: 6 %

Lettere og stærkere end nuværende exoskelet handsker

Forud for DfAM-forløbet – et 3D print-designoptimeringsforløb – havde High Precisions Systems allerede udviklet en ny teknologi, hvor de lykkedes med at udvide anvendelsen af exoskelet handsken, så den også optager de kompressive kræfter.

“At vores handsker optager de kompressive kræfter, adskiller os særligt fra vores konkurrenter. Da graden af belastningen af et led under bevægelse er en af de store faktorer, der ligger til grund for udviklingen af slidgigt, kan vi – som de eneste os bekendt – ved at fjerne denne belastning være med til at sikre personalers fremtidige helbred”, lyder det fra Niels K.B. Dahl.

Deltagelsen i DfAM-forløbet resulterede i halvering af godstykkelse

Selvom High Precisions Systems exoskelet handske allerede havde et stort potentiale forud for DfAM-forløbet, gav deltagelsen flere væsentlige input til den videre udvikling. Særligt hvor langt det var muligt at presse grænserne for 3D print-teknologien i forhold til vægtykkelser på de printede komponenter.

“Deltagelsen i DfAM-forløbet var interessant for mig af flere årsager men særligt på grund af muligheden for at undersøge, hvor små godstykkelser det kunne lade sig gøre at producere. Godstykkelser er særlig interessante for os, da det er forskellen mellem at samle en kuglepen op med store tykke vinterhandsker eller tynde tilpassede kirurghandsker”, siger Niels K. B. Dahl:

“Dertil var det også vigtigt at producere test-emner. En ting er, at vi kan sidde og lave simuleringer på en computer, men en anden ting er, hvad der kan lade sig gøre at producere. Samtidig kan det i nogle tilfælde være svært at kvantificere et ‘feel’ af et objekt. Her er der ikke andet at gøre end at teste det i virkeligheden”.

Naturligt og tyndt fit – uden problemer

Interessen for at udfordre godstykkelsen på emnerne blev startskuddet til at sætte forløbet i gang – og det gav meget positive resultater og fornyet viden inden for 3D print.

“Fra starten havde vi lagt os fast på 0,8 millimeter i godstykkelse på de tyndeste steder på emnet. Men i forløbet undersøgte vi mulighederne og fik med stor succes godstykkelsen helt ned på 0,4 millimeter trods de komplekse geometrier. Med 3D print-teknologien gav det ingen problemer, selvom det er utrolig tyndt”, lyder det fra Niels K. B. Dahl.

Ud over at den halverede godstykkelse resulterer et mindre materialeforbrug, er den også lig et mere naturligt fit til handskens nuværende og kommende brugere.

”Man skal turde tage nogle chancer”

Niels K.B. Dahl peger særligt på én ting, som har haft stor værdi med virksomhedens deltagelse i DfAM-forløbet: Den nye opmærksomhed på 3D print-teknologiens muligheder og potentiale, som virksomheder kan få gavn af i deres udviklingsproces og konkurrencedygtighed.

“Inden DfAM-forløbet anvendte vi allerede 3D print, men jeg kendte ikke grænserne for metal 3D print, og det har været det primære at finde ud af: Altså at der er meget, der rent faktisk kan lade sig gøre”, siger Niels K. B. Dahl og uddyber vigtigheden i at turde tage chancer, når det kommer til de nye teknologier:

“Det, jeg vil sige til andre, der overvejer at deltage i et lignende forløb, er, at man skal turde tage nogle chancer og udnytte den teknologi, der er til rådighed, hvis man gerne vil forblive konkurrencedygtig – og her er 3D print en løsning, der ikke er til at komme uden om”.

Kort om DfAM-forløbet

I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.

Læs mere om forløbet her.

Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?

Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk

Fakta om løsningen:

• Materiale og teknologi: Nylon printet med Laser Powder Bed Fusion
• Vægtreduktion: 81%
• Prisreduktion: 42,8%
• Energibesparelse per år: 638 Watt

Reducering af vægten – men bevarelse af styrke

Ud over at bibeholde styrken fremhæver Martin Arberg også, hvordan vægtreduktionen har en positiv gevinst i form af en reel energibesparelse, når maskinen kører. Desuden giver 3D print mulighed for at lave avancerede geometrier – uden det koster ekstra.

”Reduktionen af vægten er en klar energieffektivisering – f.eks. når du skal accelerere noget op eller ned i hastighed. Jo mindre masse du har, jo nemmere er det også at holde på plads, og jo mindre energi skal du også bruge til opbremsning og acceleration”, lyder det fra Martin Arberg:

”Normalvis ville det tage rigtig mange timer, hvor man med 3D print kan lave nogle utrolig avancerede strukturer, uden at det koster mere. Skulle man f.eks. have bearbejdet det i aluminium eller et andet materiale, ville en lignende komponent slet ikke kunne lade sig gøre at lave, så derfor er designfriheden med 3D print genial”.

Budskabet er klart: Hop med på 3D print teknologien

Går man som virksomhed og overvejer at deltage i et lignende forløb eller generelt at udvikle sin horisont inden for 3D print, er hverken Martin Arberg eller teknisk chef hos Linatech, Simon Paarup, i tvivl om, at teknologien giver helt nye muligheder.

”Som virksomhed er det nødvendigt, at man udvider sin horisont og ikke tror, at man allerede har fundet de vise sten. For så er jeg overbevist om, at man bliver overhalet inden om, fordi der er uanede muligheder med 3D print”, vurderer Simon Paarup”

”Jeg vil til enhver tid også sige, at hvis man begynder at arbejde med 3D print, er der ikke nogen vej tilbage, fordi teknologien er noget, der bidrager som en god gevinst og et innovativt indspark for en virksomhed – så det er bare med at hoppe på vognen”, lyder det afsluttende fra Martin Arberg.

Kort om DfAM-forløbet

I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.

Læs mere om forløbet her.

Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?

Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk

Fakta om løsningen:

• Materiale og teknologi: Titanium printet med Laser Powder Bed Fusion
• Vægtforøgelse: 188 %
• Reduktion af volumen: 43 %
• Designfrihed: Høj

CeramicSpeed var interesseret i at arbejde med en komponent, nemlig en holder på cyklens bagskifter, som bliver brugt i forbindelse med gearskiftet, hvor den fastholder de to førnævnte pulleyhjul.

“I dag bliver vores holder trykstøbt i kulfiberforstærket polymer, mens vores pulleyhjul bliver 3D printet, når det skal være ekstravagant og se rigtig godt ud. Det var netop også derfor, at ideen om også at 3D printe holderen opstod – timet med at muligheden også opstod”, fortæller Carsten Ebbesen, R&D Manager hos CeramicSpeed.

Brug af nyt materiale

I forbindelse med 3D print af holderen blev det også undersøgt, om det var muligt at skifte materiale. Holderen bliver støbt i kulfiberforstærket polymer, fordi det er et let og stærkt materiale, men i DfAM-forløbet forsøgte man at udskifte kulfiber med titanium.

“De to primære årsager til at 3D printe holderen var, at vi gerne ville prøve at se, om vi kunne printe den i titanium for at undersøge, om vi kunne gøre den endnu stærkere og smartere med gitterstruktur – og samtidig gøre den lettere”, lyder det fra Carsten Ebbesen.

Potentiale til videre udvikling

I DfAM-forløbet lykkedes det at få printet en stærk holder med gitterstruktur, der samtidig reducerede mængden af materiale. Men for at nå helt i mål med en ny holder vil der også skulle justeres på vægten.

“Undervejs i projektet har vi fundet ud af, at vægten er problematisk, når vi 3D printer holderen i titanium. Derfor vil det videre arbejde bestå i at undersøge, om vi kan komme ned i vægt med titanium ved at lave forskellige designændringer”, forklarer Carsten Ebbesen.

3D print kan gøre udviklingsprocessen mere konkret

Selvom der stadig ligger et udviklingsarbejde med den 3D printede holder i titanium, er Carsten Ebbesen ikke i tvivl om, at 3D print har mange fordele.

“3D print har givet os muligheden for at få holderen håndgribeligt i hænderne, og det har været noget helt andet end at sidde og lave tegninger. Derudover har vi fået mulighed for at lave gitterkonstruktioner på holderen, som kun er mulige at lave med 3D print”, lyder det fra Carsten Ebbesen:

“Det har også haft stor værdi, at jeg konkret har kunnet vise mine kolleger, hvad vi har lavet undervejs i forløbet. Det har betydet, at vi hurtigere har kunnet fornemme, hvor mulighederne var”.

Ingen begrænsninger på design

Carsten Ebbesen fremhæver især designfriheden som en af de helt store fordele, når det kommer til CeramicSpeeds oplevelse med 3D print i DfAM-forløbet.

“Vores holdning og oplevelse med 3D print er, at det er en fantastisk teknologi, fordi der ikke er nogen begrænsninger, når det kommer til designmulighederne. Samtidig er vores produkter meget drevet af design, og udseendet betyder meget for både os og kunderne, så produkterne må gerne have en ‘bling’ effekt – og det kan vi opnå med 3D print”, lyder det fra Carsten Ebbesen.

Kort om DfAM-forløbet

I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.

Læs mere om forløbet her.

Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?

Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk

Fakta om løsningen: 

• Materiale og teknologi: Titanium printet med Laser Powder Bed Fusion  
• Reduktion af antal parter: Fra 2 parter til 1 part  
• Designfrihed: Mulighed for at teste forskellige former og geometrier  

Washpower vil lave en patentansøgning på baggrund af resultaterne.

3D print giver nye muligheder med stor betydning

Undervejs i DfAM-forløbet undersøgte Washpower, om det var muligt at optimere en komponent til deres x100 serie af vaskerobotter.

”For os var det oplagt at undersøge muligheden for at optimere en specifik komponent i vores x100 serie og dermed udnytte potentialet for at gøre vores robotter endnu mere effektive”, lyder det fra Martin Kamp:

”Undervejs har vi haft særligt fokus på at optimere vandforbruget under vaskeprocessen. Det kan også vise sig, at vi med den nyudviklede komponent gør robotten mere effektiv, så man kan vaske hurtigere og på den måde optimere energi- og vandforbruget yderligere – eller måske opnå en større rækkevidde. Så der er mange parametre, vi har kigget på i dette projekt, og det er klart en stor drivkraft”.

Gevinsten er større designfrihed og en hurtigere udviklingsproces   

Netop denne fokus på energi- og vandbesparelse er afhængig af flere dele – herunder optimering af designet og de komponenter, der sidder i maskinen. Derfor var 3D print i særdeleshed oplagt med sin store designfrihed, der kan gøre nye løsninger og ideer mulige.

”Det, jeg ser ved 3D print, er, at man kan begynde at lave geometrier indvendigt på komponenterne. Det ville være utroligt svært med almindelige bearbejdningsformer, fordi man ikke kan komme derind med sit værktøj – for eksempel er den komponent, vi har arbejdet med i projektet, ikke særlig stor, og her har 3D print givet nye muligheder for at printe de indre geometrier”, fortæller Martin Kamp.

Ud over de fornyede muligheder med indre geometrier peger Martin Kamp også på, hvordan 3D print kan bidrage til et hurtigere udviklingsforløb, fordi Washpower meget hurtigt kan lave fysiske dele, som kan indgå som funktionelle prototyper og dermed forkorte udviklingstiden væsentligt frem til et produktionsklart emne.

Et større netværk og ny erfaring

Når Martin Kamp skal beskrive, hvad Washpower har fået ud af at deltage i DfAM-forløbet, er et større netværk og det tværfaglige samarbejde ikke til at komme udenom.

”Hvis man overvejer at deltage i et sådant forløb, skal man også gøre det, fordi det giver et godt netværk. Det er i min verden rigtigt vigtigt at have, fordi man kommer ud og snakker med andre, der har gang i noget lignede”, lyder det fra Martin Kamp, der tilføjer, hvordan et godt netværk kan være positivt i et fremtidigt perspektiv:

”Ens netværk kan også gøre, at man kommer lettere over de bump, der uundgåeligt dukker op, hvilket altid er en positiv ting. Men helt generelt med 3D print, så gør et forløb som dette, at man hurtigere kan få en 3D printet prototype, som rent faktisk virker”.

Kort om DfAM-forløbet

I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.

Læs mere om forløbet her.

Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?

Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk

Fakta om løsningen:

• Materiale og teknologi: Nylon og Aluminium printet med Laser Powder Bed Fusion samt TPU (fleksibelt plast) printet med Multi Jet Fusion
• Tolerancer: Godkendt
• Overflader: Godkendt
• Leveringstid: 10 arbejdsdage

Print af prototyper giver rigtig god mening

Med det positive resultat printede Scan-Speak flere prototyper, hvor det store potentiale i 3D print-teknologien ikke var til at tage fejl af:

”Vi har blandt andet fået printet et specialdesignet skin (etui, red.) til en kunde, der skulle have nogle højtalere. Her har vi netop fået mulighed for at prøve at printe i et blødt plastmateriale, så dette skin blev, som det vil være til slut, og vi fik også testet printede komponenter i aluminium. Det har stor betydning, at vi kan teste, inden vi sætter yderligere værktøjer i gang – ligesom det har været en åbenbaring, at man kan printe i et blødt materiale”, fortæller Jacob Sand Nielsen:

”Derfor har det givet rigtig god mening at få printet prototyper, inden man trykker på den store knap og får sat i gang i et større maskineri. På den måde kan vi få testet det hele af med både finish og materialer”.

”Det er bare med at springe ud i det”

For Scan-Speak har deltagelsen i DfAM-forløbet betydet unik sparring omkring fremtidige muligheder inden for 3D print samt fornyet viden. Af samme grund er budskabet hos Scan-Speak også klart, hvis man som virksomhed overvejer at deltage i et fremtidigt DfAM-forløb.

”Det er bare med at springe ud i det! Og hvis man ikke har en 3D printer, er det en oplagt mulighed for at se, hvad teknologien kan. Især mulighederne i forhold til traditionel fremstilling, hvor man jo kan finde ud af, at et værktøj ikke passer, og at noget skal flyttes en millimeter – men man kan jo ikke bare omstøbe noget en millimeter, og så bliver du nødt til at starte helt forfra, og det er dyrt. Så hvis der er nogle, der endnu ikke er kommet i gang med 3D print-teknologien, er det bare med at prøve det”, lyder det fra Jacob Sand Nielsen.

Kort om DfAM-forløbet

I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.

Læs mere om forløbet her.

Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?

Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk