3D printede designs sætter virksomheders produkter på slankekur

I løbet af 2022 har 15 danske virksomheder arbejdet med at redesigne et produkt eller komponent ved hjælp af 3D print gennem Dansk AM Hubs innovationsforløb: Design for Additive Manufacturing (DfAM). Ud af disse har  11 af virksomhederne haft en ’før-komponent’, som det har været muligt at sammenligne den redesignede komponent med, og i ti af disse tilfælde har det været muligt at reducere vægten med mellem 43 og 96 procent.

Konkret i DfAM-projektet har målet været at designe deltagernes komponenter eller produkter bedre eller anderledes, så de kan fremstilles med mindre materiale, større styrke, og optimeret med ny eller bedre funktionalitet og effektivitet. Alt sammen med det formål at skabe mere bæredygtige produkter og komponenter.

– I Dansk AM Hub har vi holdt øje med, hvordan DfAM som metode har fået fat i udlandets tunge industrier som fly-, bil- og våbenindustrien. Desværre har der været langt mellem de gode danske erfaringer, men det har vi nu lavet om på, siger direktør i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen:

– For i dette forløb har vi gjort Design for Additive Manufacturing konkret for dansk produktion. Det er lykkes os at sammensætte de stærkeste internationale ekspertiser med vores danske eksperter, og skabe en proces, som for alvor har rykket dette område ud på de danske produktionsgulve, og nu har den danske industri konkrete erfaringer at lære fra.

Fordelene ved vægtreduktion har haft forskellige formål afhængig af virksomhedens specifikke produktion og slutprodukter. Eksempelvis har droneproducenten Airflight reduceret vægten på deres emne med 67 procent, hvilket gør dem i stand til enten at flyve længere eller med større last per flyvning. Og hos BEWI lykkedes det at reducere vægten med op imod 74 procent, hvilket betød en markant reduktion i materialeforbrug – og en reduktion i prisen på komponenten på 53 procent.

– Gennem projektet har vi opnået 11 kg vægtreduktion og reduceret materialemængden med 80 procent. Værdien for os er den ekstreme designfleksibilitet, hvor vi kan opnå større styrke til vægt-forhold, hvilket er en vigtig del i aviation, da det betyder, at vi kan flyve i længere tid eller med en tungere last, siger Mikkel Kærsgaard Sørensen, ejer og direktør i Airflight.

Og netop designfriheden fremhæves også af Ole Krebs, udviklingsmanager hos Plastvirksomheden BEWI:

– Ved at designoptimere med 3D print har vi først og fremmest reduceret vægten på produktet med 74 procent i forhold til traditionelt værktøj, men også forbedret vores time-to-market ved blandt andet at have skåret 25 procent af leveringstiden. Det giver en enorm fleksibilitet og er et potentiale, hvor vi ved at optimere værktøjet kan tilbyde mere komplekse og bedre løsninger på både kvalitet og økonomi og dermed møde de udfordringer, som vores maskinindstillinger ikke kan hjælpe os med. Desuden ser vi tegn på, at den optimerede komponent kan øge vores produktionskapacitet og sænke energiforbruget i produktionen, hvis vi implementerer den bredt – simpelthen fordi den er mere effektiv.

Efter forløbet har de tilmeldte virksomheder stået med en fysisk redesignet komponent eller produkt, hvor en eller flere af førnævnte fordele er tænkt ind. Ud over vægtreduktion har DfAM også givet en række andre fordele såsom reduktion af produktionsomkostninger, reduktion i ”time-to-market”, partkonsolidering, større designfrihed og forøgelse af komponentstyrke.

På den måde har deltagerne fået merværdi og viden, som kan forankres lokalt i deres produktion.

Om DfAM-forløbet

DfAM-projektet har haft til formål at udbrede kendskabet til 3D print og DfAM samt gøre danske virksomheder i stand til at udnytte de tekniske og forretningsmæssige muligheder, som AM-teknologien giver.

Traditionelt set er 3D print blevet brugt til fremstilling af prototyper, men teknologien rummer også en lang række andre muligheder. 3D-print kan med fordel også bruges til eksempelvis pilot- og småserieproduktion, og fremstilling af fiksturer og hjælpe-værktøjer, sprøjtestøbeværktøjer, og reservedele.

Læs mere om forløbet her.

Fakta:

• DfAM innovationsforløbet sigter mod at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print.
• Ud over en enkelt case med en vægtforøgelse blev komponentvægten reduceret med mellem 43 procent og 96 procent på de ti cases.
• Projektet er initieret af Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory.

Mød virksomhederne fra DfAM-forløbet 2022:

BEWI fik lavere pris, kortere leveringstid og øget effektivitet med 3D printede designs

3D print-designforløb optimerer arbejdshandsker til superstyrke

3D print gav Newtecs kamerakomponent mere styrke og mindre vægt

Linatech: ”Designfriheden ved 3D print er genial”

3D printet design får drone til at flyve længere og løfte tungere

3D print-designforløb satte fart på udviklingshjulene hos CeramicSpeed

Med 3D print spiller violinen bedre og mere bæredygtigt

3D printede designs giver god genlyd hos Scan-Speak

BenBen håndbygger bedre cykler med 3D printede komponenter

Design med 3D print giver mere effektive vaskerobotter hos Washpower

Serman & Tipsmark optimerer nøgle til hydraulikudstyr: Sparer tid, materiale og penge

Med 3D print er der medvind på materialespild og klimaaftryk

Og find mange flere stærke cases i vores casearkiv.