Additive Manufacturing (AM) i metal åbner mange nye muligheder for industriel fremstilling, hvor emner i eksempelvis stål, aluminium og titanium kan printes. Det gælder især design, produktionstid og pris og giver virksomheder mulighed for at tilpasse sig et marked, hvor der er stigende krav om fleksible produkter og korte deadlines. AM metalprint skaber øget designfrihed og reducerer produktionstid og omkostninger.
Tekst af Dansk AM Hub – artiklen kan læses hos Business Insights.
Der er – bogstaveligt talt – fart over feltet, når det kommer til udviklingen i Additive Manufacturing (AM) / 3D print i metal. Hos GE Aviation har de printet en komponent til Cessna-flyets motor i 12 dele mod 855 dele i traditionel fremstilling. Og i den nye amerikansk-producerede Czinger Vehicles er bilen 100 procent digitalt fremstillet med kun 80 dele – mod Folkevognens nærmere 3.000 dele.
Det er eksempler på det store potentiale i AM metalprint, hvis særlige egenskaber er muligheden for spændende design, stor holdbarhed og mulighed for at lave konstruktioner eller designs, der ellers ikke kan lade sig gøre. Og tænk samtidig på hvad det gør for bæredygtighed, at en motor kan produceres med blot 12 dele mod 855, der alle skal produceres, fragtes og samles.
“Teknologien gemmer på en lang række muligheder og indeholder et stort uforløst potentiale. For at sikre deres konkurrenceevne skal små og mellemstore virksomheder fra metalindustrien have 3D metalprint ind i deres produktion og forretningsmodel og udnytte teknologien bedst muligt”, siger Frank Rosengreen Lorenzen, direktør i Dansk AM Hub.
Metalprint øger dansk konkurrenceevne
AM metalprint er dermed et prioriteret – ikke mindst modnet – udviklingsområde, og der er sket et skift i hovedsageligt at tænke 3D print i plastfilament til nu også at tænke print i metal. Stadig flere materialer i metal bliver mulige at printe i, og den nyeste rapport fra Wohlers nævner f.eks. forskellige former for stål, titanium, aluminium samt guld, sølv og tungsten. Den udvikling er særlig interessant inden for især fly- og bilindustrien og noget, som der er stadig øget fokus på i udlandet.
Og det kan give udfordringer – men absolut også muligheder – for de hundredvis af danske virksomheder, der i dag er underleverandører til især den tyske bilindustri. I Danmark har vi cirka 400 danske virksomheder, der leverer alt fra batteridele til små komponenter til Tysklands bilfabrikker. Mange danske aktører har altså kernekompetencer, og det er derfor afgørende, at de formår at følge med udviklingen.
”Hvis vi fortsat skal være attraktive underleverandører til for eksempel bilindustrien, er det vigtigt, at virksomhederne lærer at beherske fremtidens produktionsteknologi og herunder særligt få stærke kompetencer inden for 3D-metalprint, som er en hurtigt voksende teknologi, der blot bliver mere og mere udbredt i produktionsvirksomheder”, siger Frank Rosengreen Lorenzen, direktør i Dansk AM Hub og understreger, at det derfor er afgørende, at danske metalvirksomheder har øje for teknologien:
”Vi skal kunne følge med den stadigt voksende efterspørgsel, så vi kan spille en signifikant rolle i elektrificeringen i bilindustrien samt skabe mange flere jobs. Det kræver, at vi er frontrunners på en nøgleteknologi som 3D metalprint”, siger Frank Rosengreen Lorenzen.
Et prioriteret grønt udviklingsområde
Samme vision deler de hos Industriens Fond, som har initieret og støtter Dansk AM Hub netop for at udbrede additiv teknologi til dansk industri.
”Den danske industri skal styrke deres kompetencer, produktion og indsats inden for AM og 3D print og de forretningsmæssige muligheder, som teknologien fører med sig. Ellers risikerer virksomhederne at tabe konkurrenceevne”, siger Thomas Hofman-Bang, adm. direktør i Industriens Fond og henviser samtidig til det bæredygtige i 3D metalprint.
For det første printes der nemlig med mindre materiale, og der bruges kun det mest nødvendige materiale. For det andet undgår man mange produktionstrin ved at printe i færre dele. Og for det tredje påvirkes miljøet mindre, fordi man smelter mindre materiale i produktionen.
Dansk AM Hub er også overbeviste om, at der er en tydelig bæredygtighedsgevinst ved at bruge AM i produktionen – men der mangler research og data, og derfor er det et vigtigt fokus fremover – og et fokus, som Dansk AM Hub er ekstra passionerede omkring i disse år og derfor er gået aktivt ind i et samarbejde på tværs af lande for at udforske potentialet nærmere.
”Eksisterende data har fokuseret på at sammenligne AM med de traditionelle metoder, men det er afgørende at se på, hvordan det forbedrer hele systemet. Hvis du vil lave et produkt eller emne i et 3D printet design, skal du udnytte de fordele, der ligger i designfriheden til at skabe et mere energieffektivt emne, og som over hele dets levetid, vil spare energi i sammenligning med mere konventionelt producerede emner, siger direktør Frank Rosengren Lorenzen.
Med vores stærke danske designkompetencer, stærke agile fremstillingssektor og vores stærke samarbejdskultur står vi i Danmark godt rustet til at gribe de nye muligheder inden for 3D metalprint og dermed gentænke, hvordan vi designer, udvikler og producerer med minimal anvendelse af materiale, energi og spild og samtidigt skaber fremtidens bæredygtige produkter.
Bühler Group har gjort deres omkostninger lavere ved at bruge 3D metalprint, da hver enhed er lavet i ét stykke modsat tidligere, hvor de var sammensat af flere komponenter. Dette er udviklet i samarbejde med Teknologisk Institut. Foto: Bühler Group.
