Serman & Tipsmark optimerer nøgle til hydraulikudstyr:

Sparer tid, materiale og penge

Serman & Tipsmark arbejder med hydraulik og laver blandt andet testanlæg til hydrauliske komponenter. Virksomheden så et potentiate for at optimere forskellige komponenter med 3D print og valgte derfor at undersøge det nærmere i designoptimeringsforløbet Design for Additive Manufacturing (DfAM).

I videoen herunder fortæller konstruktør Rune Simonsen om Serman & Tipsmarks erfaringer med 3D print.

I DfAM-forløbet kiggede den nordjyske virksomhed Serman & Tipsmark på to mulige emner til 3D print – henholdsvis en palette og en ‘nøgle’. Det viste sig, at omkostningerne ved at 3D printe paletten umiddelbart blev for høje, og virksomheden valgte derfor at se nærmere på optimering af nøglen. Nøglen er opbygget på en måde, så der sidder en såkaldt spline i den ene ende, og i den anden ende er der et hul med en not-gang – altså et relativt komplekst emne, der tager tid at bearbejde.

De potentielle gevinster for Serman & Tipsmark ved at få nøglen 3D printet er blandt andet tid, da produktionstiden er cirka den halve ved at få den 3D printet sammenlignet med konventionel bearbejdning. Der er også en gevinst i forhold til reduceret vægt, og selvom det ikke er afgørende for dette emne, har det alligevel betydning, da prisen på 3D print bliver lavere, i takt med at man sparer materiale. Der blev lavet forskellige designiterationer af nøglen, og resultatet endte med en vægtreduktion på helt op til 79 procent i titanium – og i aluminium kunne prisen blive op til 32 procent lavere end konventionelt.

“Vi valgte at deltage i forløbet, fordi vi har mange projekter, hvor det er få styk af hvert emne. Potentialet er at lokalisere, hvor vi kan vægtoptimere – så hvis det er en hydraulikblok, kan vi måske lave noget flow-optimering og lave nogle mindre emner, end vi plejer at gøre”, forklarer konstruktør hos Serman & Tipsmark, Rune Simonsen.

Disse resultater har Serman & Tipsmark skabt ved hjælp af 3D print designoptimering:

  • 79 % vægtreduktion i forhold til originalen
  • Kortere leveringstid: Fra 6 uger til 2 uger
  • 32 % prisreduktion ved 3D print i aluminium
  • Valget faldt på titanium, hvor pris er sammenlignelig med traditionel fremstilling

I løbet af 2022 har 15 danske virksomheder arbejdet med at redesigne et produkt eller komponent ved hjælp af 3D print gennem Dansk AM Hubs innovationsforløb: Design for Additive Manufacturing (DfAM). Ud af disse har  11 af virksomhederne haft en ’før-komponent’, som det har været muligt at sammenligne den redesignede komponent med, og i ti af disse tilfælde har det været muligt at reducere vægten med mellem 43 og 96 procent. Fordelene ved vægtreduktion har haft forskellige formål afhængig af virksomhedens specifikke produktion og slutprodukter.

Konkret i DfAM-projektet har målet været at designe deltagernes komponenter eller produkter bedre eller anderledes, så de kan fremstilles med mindre materiale, større styrke, og optimeret med ny eller bedre funktionalitet og effektivitet. Alt sammen med det formål at skabe mere bæredygtige produkter og komponenter.

Efter forløbet har de tilmeldte virksomheder stået med en fysisk redesignet komponent eller produkt, hvor en eller flere af førnævnte fordele er tænkt ind. Ud over vægtreduktion har DfAM også givet en række andre fordele såsom reduktion af produktionsomkostninger, reduktion i ”time-to-market”, partkonsolidering, større designfrihed og forøgelse af komponentstyrke.

På den måde har deltagerne fået merværdi og viden, som kan forankres lokalt i deres produktion.

 

Om DfAM-forløbet
  • DfAM innovationsforløbet sigter mod at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print.
  • DfAM-projektet har haft til formål at udbrede kendskabet til 3D print og DfAM samt gøre danske virksomheder i stand til at udnytte de tekniske og forretningsmæssige muligheder, som AM-teknologien giver.
  • Traditionelt set er 3D print blevet brugt til fremstilling af prototyper, men teknologien rummer også en lang række andre muligheder. 3D-print kan med fordel også bruges til eksempelvis pilot- og småserieproduktion, og fremstilling af fiksturer og hjælpe-værktøjer, sprøjtestøbeværktøjer, og reservedele.
  • Ud over en enkelt case med en vægtforøgelse blev komponentvægten reduceret med mellem 43 procent og 96 procent på de ti cases.
  • Projektet er initieret af Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory.

Læs mere om forløbet her.

 

Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?
Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk