Danfoss-mand bliver ny CTO i Dansk AM Hub

Danfoss-mand bliver ny CTO i Dansk AM Hub

I Dansk AM Hub har vi et ambitiøst mål om at få flere danske virksomheder til at få øjnene op for Additive Manufacturing (AM) og dets forretningspotentiale. En teknologi, der kan gøre danske virksomheder både mere konkurrencedygtige og deres produktion mere bæredygtig med flere digitale lagre, mindre spild, mindre transport og væsentlige mindre materialeforbrug.

 

Til at hjælpe os med at nå det mål har vi ansat 47-årige Steffen Schmidt som ny CTO i Dansk AM Hub. Steffen skal med base i Herning – i samarbejde med aktørerne bag 3D Metal Alliancen – sørge for, at vi kommer endnu tættere på danske produktionsvirksomheder og får flere danske små og mellemstore virksomheder i gang med AM både i plastic og metal.

Steffen er en erfaren mand på holdet med mere end 20 år hos Danfoss, hvor han har været med på hele rejsen bag deres satsning og udvikling inden for AM – og han har bl.a. haft ansvaret for at sikre brugen og integrationen af 3D print i alle Danfoss Drives fabrikker over hele kloden.

 

”Steffen er en stærk profil, som bidrager med en masse viden, forståelse og interesse for AM og et godt netværk. Steffen kan gå ind på produktionsgulvene, inspirere med mulighederne med AM og gøre en stor forskel for danske fremstillingsvirksomheder. Jeg er overbevist om, at Steffen kan hjælpe os med at nå vores ambitiøse mål og sørge for, at et meget stort antal især små- og mellemstore fremstillingsvirksomheder får øje på teknologiens muligheder”, siger direktør Frank Rosengreen Lorenzen om valget.

 

Steffen Schmidt vil koncentrere sin indsats på hele landets industrisektor og starte med at fokusere på de omkring 400 danske virksomheder, som f.eks. leverer komponenter til fly- og bilindustrien i udlandet, hvor man særligt har fokus på AM i produktionen i disse år.

Derfor vil Steffen fra hovedkvarteret i Herning også arbejde tæt sammen med 3D metalalliancen og sikre, at flere kommer i gang med AM men også videre f.eks. med metalprint, hvor der er et stort potentiale for at skære ned på materiale, spild og transport og op for energieffektivitet, for dermed at producere fremtidens bæredygtige produkter.

 

Steffen har været en del af Dansk AM Hubs mentorkorps, hvor han netop har fået flere mindre danske fremstillingsvirksomheder med på den nye fremstillingsteknologi – noget, som han ser frem til at gøre endnu mere i den nye stilling.

 

”Jeg glæder mig til at komme ud og møde industrien og i øjenhøjde afmystificere 3D print. Der er et enormt potentiale, når man først får teknologien ind under huden og op under neglene. Jeg er sikker på, at der vil blive en masse aha-oplevelser – og at vi sammen kan flytte grænserne for, hvad danske virksomheder kan”, siger Steffen Schmidt.

 

Privat er AM også en stor del af Steffens liv, da han har sin egen virksomhed, som bl.a. 3D printer specielle dele til musikanlæg i biler. God lyd i bilen er netop et must for Steffen, når han drøner rundt i det midtjyske, og alt fra Christopher over AC/DC til Jascha Heifetz kan bringe smilet frem på køreturen.

 

Vi ser frem til, at Steffen sammen med os skruer volumen endnu mere op!

 

OM DANSK AM HUB

Dansk AM Hub er Danmarks nationale samlingspunkt for additiv produktion (AM – Additive Manufacturing). Vi vil gøre Danmark verdensførende i at anvende AM til bæredygtighed og hjælper danske produktionsvirksomheder med at tage de første skridt mod en fremtid, hvor vi producerer med mindre spild, mindre materiale, mindre transport og med mindre C02-udledning.

 

OM 3D METAL ALLIANCEN
Initiativtagere: Erhvervsrådet Herning & Ikast-Brande og Herning Kommune, DAMRC, Århus Universitet – Ingeniørhøjskolen i Herning, Herningsholm Erhvervsskole.

Mål: Et kraftcenter for uddannelser, kompetencer og innovation ved at satse målrettet på at skaffe dansk industri adgang til viden, uddannelser og kvalificeret arbejdskraft inden for 3D metalprint.


Med disruptiv teknologi forbedrer EYE-GO øjenpatienters vilkår

I 2015 besluttede det danske MedTech start-up EYE-GO A/S at skabe bedre vilkår for personer, der lider af alvorlige og kroniske øjensygdomme som grøn stær, tørre øjne og allergier.  

På markedet inden for øjendråber findes hovedsageligt upraktiske produkter, som er svære for de enkelte brugere at benytte. De står dagligt over for udfordringer, både når de skulle dosere den korrekte mængde væske i øjet samt ramme rigtigtDet er et stort problem for personer, der lider af alvorlige øjensygdomme, fordi det her er særlig vigtigt at dosere korrekt.

Forbedrede vilkår for øjenpatienter

Det er nu fortid. For knap tre år siden fandt EYE-GO, i samarbejde med produktionsvirksomheden Carmo, frem til en disruptiv teknologi, som sprøjter væsken ind i øjet i stedet for at dosere med dråber. Eksisterende produkter på markedet doserer mængden afhængig af, hvor hårdt, hvor længe og hvorhenne brugeren trykker på dispenseren.

Med EYE-GOs nye device behøver brugeren ikke at bekymre sig om, hvorvidt der doseres korrekt, da de blot drejer devicet, som sikrer, at den korrekte mængde sprøjtes sikkert og nøjagtigt ind i øjet. 

Løsningen er udviklet i et samarbejde mellem EYE-GO og Carmo, som har deltaget i vores AM Hybrid-projekt. De kombinerede i fællesskab additive manufacturing (AM) med sprøjtestøbning, og EYE-GOs device består således af ydre skaller, som er sprøjtestøbte med printede prøveværktøjer. Det er herfra meningen, at de ydre komponenter skal fremstilles med soft tooling for at sikre en pæn overfladedevicet. 

Kombinationen er hidtil uset i dansk industri, men har givet suveræne resultater for EYE-GO, som nu er et stort skridt tættere på et – langt mere – funktionelt slutprodukt

Det siger EYE-GO om:
  • Produkt: Med kombinationen af teknologierne har EYE-GO reduceret antallet af komponenter i deres device, så det ikke længere består af 50 komponenter, men i stedet af 30. Det reducerer både de forbundne omkostninger og gør det mere simpelt at producere devicet. Den funktionelle prototype er endnu ikke færdig, men EYE-GO er 70 procent i mål med den. Der mangler fortsat at blive produceret nogle emner, ligesom svejseprocesserne skal undersøges nærmere. 
  • Tid: Metoden har været afgørende og gjort det muligt for EYE-GO at komme hurtigere i mål med prototypen, der når at blive færdig til marts 2021. Derefter skal prototypen verificeres, blandt andet i forhold til sterilitet og denne kliniske testperiode strækker sig over to år, hvormed planen er at ramme markedet senest i marts 2023. Den reducerede tid har været ekstrem vigtigt for EYE-GO, da prototypen skal vises frem foran en række investorer i marts måned. 
  • Økonomi: EYE-GO har sparet omtrent en million kroner ved at have fundet frem til metoden. Dog er besparelsen muligvis mindre på den lange bane, idet der er lagt meget tid i at få viden om metodens omfang, muligheder og begrænsninger, som man ikke kendte til forud for projektet. 
  • Bæredygtighed: Noget af devicets materialer er bæredygtige, hvorfor det har potentiale til at påvirke på bæredygtighedsfronten. Der er dog grænser for, hvor bæredygtige EYE-GO kan blive med sit device, da det er til engangsforbrug. Her har EYE-GO valgt at sikre devicets funktion og sterilitet, så det giver bedst mulig mening for brugerne. EYE-GO gør sig dog tanker om at arbejde med cirkulær økonomi, hvor brugerne returnerer devicet efter brug, men det er fortsat uvist, hvorvidt det kan blive en realitet.
Vil du vide mere?

Læs mere om EYE-GO’s forløb og vores AM Hybrid-projekt her.


FIM-teknologi forbedrer Quforas kontinens hjælpemiddel

I Qufora plejer de at sige, at de arbejder med et uforløst tabu. Virksomheden udvikler og sælger nemlig kontinens hjælpemidler som f.eks urinposer, urinkatetre og transanal irrigation, dvs. udskylning af tarmen med vand for at understøtte tarmens funktion. Og det er netop det sidste, som de gennem vores AM Hybrid projekt har produktudviklet gennem FIM.  

Qufora hjælper nemlig de omkring 10 procent af befolkningen, som har problemer med afføringen, som de enten ikke kan holde på eller komme af med – og i den forbindelse oplever begrænsninger i hverdagen både privat, på arbejde og ved f.eks. idrætsudøvelse, fordi de er bange for uheld.

Produktudvikling med FIM-teknologi

Qufora er et produkt, som fører vand ind i tyktarmen via anus, og vandet stimulerer tarmen, så afføringen tømmes ud. I samarbejde med Krebs&Co. har Qufora udviklet på deres konussystem og den konus, der føres ind i endetarmen og transporterer vandet videre. I dag sælger Qufora konus til de fleste europæiske lande i et voksende marked. 

Qufora A/S er et  medicaldevice firma, der startede op i 2006.  Siden har Qufora etableret sig som et hurtigt voksende og innovativt firma drevet af en relativt lav time-to-market, altså tid fra produktudvikling til at have produktet på markedet. 

Det siger Qufora om:
  • Produkt: Vores opgave er at lave noget, som både er tiltalende og adresserer folks forbehold og problemstillinger, og derfor er faktorer som materiale, tykkelse og farve vigtige i vores produktudvikling. Med FIM er produktudviklingsfasen bedre, fordi vi hurtigere kan vise og teste produktet hos vores brugerne og tage bedre beslutninger fra vores stol i forhold til design og brugervenlighed. For os har FIM været et stort skridt fremad. Vi er begyndt at tænke teknologien ind som en del af vores produktudvikling, og i fremtiden vil det være en naturlig del af vores produktudviklingsfase. Det har været en vild oplevelse og faktisk en mindre revolution. 
  • Tid: I tid har vi nok sparet mindst et halvt års projekttid i udviklingsfasen, fordi vi hurtigt har fået en prototype, som vi har kunnet teste på brugeren og rette til straks efter. Det er et dejligt værktøj, fordi vi får så meget information på så kort tid. Udviklingstiden er blevet markant mindre og tillader derfor flere iterationer i udviklingsfasen. Vi er imponerede over tidsbesparelsen, og teknologien ville få topkarakter, hvis vi selv have den til rådighed. 
  • Økonomi: Ud over værdien i tid og time-to-marked har vi sparet i omegnen af 300.000 kroner på færre tilrettelser og færre ture til Kina, hvor vi tidligere har produktudviklet. Samtidig bruger vi cirka halvdelen i materiale i forhold til tidligere. For det her produkt betaler vi omkring 60-70 kroner per kilo, så hvis vi kan halvere materialeforbruget, er det mange penge. 
  • Bæredygtighed: Den nye konus er både tyndere og i et mindre miljøbelastende materiale. Ved at optimere delene kan vi være med til at sænke materialeforbruget og -spild. Og desuden sparer vi også en del CO2 på den meget transport til og fra Kina. Men de helt store kvantespring kommer først, når vi får et blødt, bionedbrydeligt materiale. Teknologien understøtter, at det kvantespring bliver muligt. 
Vil du vide mere?

Læs mere om Quforas forløb og vores AM Hybrid-projekt her.

Vil du gerne vide mere om Qufora og deres produkt, kan du læse mere her


Carmo A/S kombinerer AM og sprøjtestøbning og finder frem til en game changer

Sprøjtestøbe-virksomheden, Carmo A/S, stod i 2020 over for en udfordring fra en kunde – en udfordring, der skulle vise sig at blive en game changer for både Carmo selv, men også måden at tænke prototypeudvikling på.  

Carmo har deltaget i vores AM Hybrid-projekt, der rummer en række virksomhedscases, som på hver sin måde demonstrerer værdien af at implementere forskellige fremstillingsteknologier i produktudviklingsfasen. En af de cases er Carmo’s kunde EYE-GO, en MedTech start-up, som havde behov for at udvikle sit produkt, der består af mange små sprøjtestøbte plastemner.

EYE-GO ønskede at få en prototype i det rigtige materiale og uden at bruge uanede mængder af ressourcer. Carmo har før arbejdet med FIMteknologien og kendte til dets karakteristika, som netop passede på denne case. Carmo blev inspireret og valgte derfor at købe tre resinprintere og påbegynde processen med at 3D printe støbeforme.  

En game changer

Kombinationen af additive manufacturing (AM) og sprøjtestøbning viste sig hurtigt at rumme et stort potentiale.
Metoden gør det
nemlig muligt at producere prototyper langt hurtigere og gør det samtidig lettere at justere designet undervejs, da det er muligt at lave flere iterationer. Den samlede fremstillingsproces bliver dermed kortere, og omkostningerne reduceres. 

Fremtidige muligheder i 3D print

Inden for relativ kort tid kunne Carmo levere en tilfredsstillende prototype til EYE-GO. En proces, der både har sparet Carmo selv og kunden store ressourcer og bidraget til konkurrencedygtigheden.

Virksomheden har fået smag på at arbejde med 3D print og vil således køre intern undervisning i elementær forståelse af 3D print og automatisere yderligere med blandt andet printede teksturer samt gribere til robotter – i et ønske om at blive endnu mere konkurrencedygtige. 

Det siger Carmo om:
  • Produkt: Med kombinationen af 3D print og sprøjtestøbning kan Carmo nemt og hurtigt integrere ønsker fra kunden undervejs, så processen er kortere og mindre ressourcekrævende, men hvor produktet stadig lever op til kundens forventninger.  
  • Tid: Uden at kombinere 3D print med sprøjtestøbning, havde det taget Carmo to år at komme i mål med en prototype, som den EYE-GO ønskede. Det kan nu gøres på seks månederherved en tidsreduktion på omring halvandet år. Der er dermed tale om en markant reduceret udviklingstid, som i den grad er fordelagtig i plastindustrien, hvor tidsdimensionen og time-to-market spiller en afgørende rolle.  
  • Økonomi: Carmo kan både forkorte sine processer og reducere sine tidsressourcer ved at anvende metoden, som dermed skaber en klar, økonomisk fordel for virksomheden. Det har samtidig en enorm betydning for Carmo’s kunder, der blandt andet kan spare økonomiske ressourser ved, at Carmo nu kan anvende metoden. 
  • Bæredygtighed: Med metoden behøver Carmo udelukkende at fremstille, hvad der skal bruges, hvormed materialespildet er lavt, næsten ikke-eksisterende. Den tidsmæssige besparelse har yderligere en positiv indflydelse på miljøet sammenlignet med produkter, der fremstilles ved traditionelle metoder over længere tid.  
Vil du vide mere?

Læs mere om Carmo’s forløb og vores AM Hybrid-projekt her.


3D print og FIM-teknologi bringer Spraino videre med sin produktudvikling


Med AM Hybrid-projektet har Spraino stiftet bekendtskab med ny teknologi, som har skabt positive effekter for virksomheden og glæde ude i de danske idrætshaller.  

Sprainos produkt forbedrer sko, så man kan præstere på et højere niveau inden for sport og undgå skader. Et produkt, der taler til sportsfolkets hjerter og omfatter montering- og indstøbning af friktionsfrie elementer til indendørssko. Efter at have bevæget sig ud på relativt ukendt teknologisk farvand er Spraino kommet et skridt tættere et endnu bedre produkt. 

Hverken termoformning eller forme til sprøjtestøbning har været tilstrækkelige og givet tilfredsstillende resultater for Spraino, der tidligere har eksperimenteret med forskellige muligheder for at lave et endnu bedre produkt. 3D print og Freeform Injection Molding (FIM) skulle vise sig at være teknologierne, der kunne bringe Spraino videre med sin produktudvikling.  

Et nyt bekendtskab med gavnlig teknologi

FIM-teknologi og 3D printede flergangsforme har været vejen frem for Spraino, som lettere og hurtigere har kunne fremstille brugbare prototyper og skabe nye designs hver uge. Virksomheden har tilmed kunne høste økonomiske fordele ved brug af teknologierne, og det er særlig velkomment i en start-up som Spraino. 

Virksomheden har et ønske om let, hurtigt og lokalt at kunne printe og støbe såler i sine lavfriktionsmaterialer, hvilket kan give endnu bedre produktudviklings- og småproduktionsmuligheder. Ved at printe i lavfriktionsmaterialer kan Spraino gennemføre nøjagtige tests med realistiske belastninger samt hastigheder, og virksomheden opnår dermed mere præcise resultater samt viden om lavfriktionsmaterialet.  

Det er på nuværende tidspunkt ikke muligt for Spraino at bruge FIM teknologien til endelig produktion, hvorved det er mest forbeholdt produktudviklingen. Dog vil Spraino fortsætte med at udvikle teknologien og har flere idéer til, hvordan man kan producere via 3D print i lavfriktionsmaterialer.  

Det siger Spraino om:
  • Produkt: FIM-teknologien og 3D print har skabt positive effekter for Sprainos produktudvikling og dermed også for det endelige produkt. Det er både blevet lettere og hurtige for Spraino at udvikle designs samt teste markedet af. 
  • Tid: Spraino har oplevet en betydelig tidsbesparelse ved at anvende den nye teknologi, og det tager nu to uger at prototype et nyt design, hvor det før tog firHybe uger. Virksomheden har haft mulighed for at justere på flere parametre løbende og haft hurtigere, iterative cyklusser i produktionen. Den halverede tidsproces har dermed også skabt positive effekter for Sprainos time-to-market
  • Økonomi: For start-up-virksomheden, der har begrænsede ressourcer, er videreudvikling et afgørende område, og her har det været økonomisk fordelagtigt for Spraino at anvende teknologierne. Både prototyperne, sålerne og formene er dyre, og en klassisk støbeform koster omtrent 25.000-40.000 kr. og skal løbende justeres. Med den nye teknologi kan dette gøres langt billigere, da der nu kan fremstilles støbeforme til prototyper til omkring 5.000 kr. stykket, hvormed metoden rummer et stort potentiale for virksomheden 
  • Bæredygtighed: Ved at anvende FIM og 3D print kan Spraino være mere bæredygtige. Det er nemlig lykkedes virksomheden at udskifte sit materiale, der indeholdt fluoroplastik med et materiale, der er mindre energikrævende at fremstille, kan genbruges og er uden for mistanke om toksicitet. 
Vil du vide mere?

Læs mere om Sprainos forløb og vores AM Hybrid-projekt her.


Endnu et vellykket Hybrid-forløb: Virksomheder forbedrer produkter, mens de sparer penge, tid og bliver mere bæredygtige

 Endnu et vellykket AM Hybrid-forløb:

Virksomheder forbedrer produkter, mens de sparer penge, tid og bliver mere bæredygtige

 

Dansk AM Hub har igen i år – i tæt projektpartnerskab med Krebs & Co. – gennemført et vellykket AM Hybrid-forløb og samarbejdet med fem danske virksomheder, som på forskellig vis har opdaget, hvordan 3D print og hybridfremstilling kan forbedre produktudviklingsfasen og fordre blandt andet innovationskraften og reducere deres time-to-market.

Hybridfremstilling er en samlet betegnelse for en række metoder, der kombinerer 3D print og konventionelle fremstillingsmetoder. Freeform Injection Molding (FIM) er en af disse og kombinerer 3D print med traditionel sprøjtestøbning. Denne form for fremstilling har vist sig at være særdeles fordelagtig på flere parametre såsom tid, økonomi, design og bæredygtighed.

Og her har de deltagende virksomheder på hver deres måde oplevet, at teknologien netop har haft positive effekter på flere eller alle af de nævnte parametre.

”Vi oplever en halveret tidsproces, hvilket både har positive effekter for vores time-to-market, men for os som en startup-virksomhed med begrænsede ressourcer, har det også været økonomisk fordelagtigt”, lyder det fra Thor Grønlykke, stifter og CEO i startup-virksomheden Spraino, som er en af de deltagende virksomheder.

De tidsmæssige og økonomiske fordele hænger sammen med, at teknologien tilmed forbedrer produktudviklingsfasen. Det oplevede man blandt andet med Quickfact hos Nordsjællands Universitetshospital, hvor Research Engineer Anders Baandrup udtaler:

”I stedet for en traditionel produktudvikling med ét dyrt skud i bøssen og potentielt et halv-godt færdigt produkt kan vi teste og optimere løbende. Det er en gamechanger for os, hvor der er så små tolerancer. Quickfact havde slet ikke kunne lade sig gøre uden FIM”.

Også bæredygtighed kom i fokus hos de deltagende virksomheder, som hver især har kunne bidrage til den grønne omstilling ved at anvende hybrid-metoden. Det kom blandt andet til udtryk ved et lavt, næsten ikke-eksisterende materialespild, idet de udelukkende har kunne fremstille efter behov.

Derudover har den lokale fremstilling medført en reduktion i transport, og flere af dem har kunne anvende nye, mere bæredygtige materialer, som kan genbruges, kræver mindre materiale at fremstille og ikke indeholder kemiske, giftige stoffer.

Hver virksomhedscase inspirerer således til brugen af teknologi og illustrerer, hvordan hybrid-tilgangen kan gøre en forskel i fremstillingsvirksomheder.

Vi er stolte over at være en del af dette samarbejde og fortælle de enkelte virksomheders historie – alt sammen i håbet om at kunne inspirere endnu flere, danske fremstillingsvirksomheder til at turde afprøve metoden og potentielt opnå nye højder.

Læs mere om AM Hybrid her og find de enkelte virksomhedscases her:

Er du interesseret i AM Hybrid, eller har du spørgsmål? Kontakt os på info@am-hub.dk.


Ny rapport viser global vækst for 3D print trods pandemi

Ny rapport viser global vækst for 3D print trods pandemi

Selv i et år med en global pandemi er der vækst i AM industrien. Det konkluderer den nyeste rapport fra Wohlers, som hvert år tager en status på AM i deres rapport.

Ifølge den er AM industrien vokset med 7,5 procent i 2020 og udgør dermed 12,8 billioner. Ikke samme stigning som gennem det seneste årti, hvor der i gennemsnit er sket en vækst på 27,4 procent – men trods alt en positiv fremgang i et ellers udfordrende år for det globale erhvervsliv.

” Selv i et ellers krisepræget år bekræfter rapporten, at der er et potentiale i additiv produktion. Ikke blot giver 3D print mulighed for en lokal produktion og muligheden for bedre digitale design, den printer også ’on-demand’ og kun med det præcist nødvendigt materiale. Det gør det til en bæredygtig produktionsmetode, som blot styrkes i takt med, at materialet til at printe i også bliver genanvendeligt”, siger Frank Rosengreen Lorenzen og understreger nødvendigheden af, at danske virksomheder bliver nysgerrige på AM:

”Det er afgørende, at vores danske virksomheder nu bruger deres danske superkraft i form af en innovativ og fremadskuende tilgang. 3D print og AM vinder stort indpas i særligt bil- og flyindustrien, som mange af vores virksomheder leverer dele til nu. Hvis vi er med helt fremme i feltet, kan vi styrke vores konkurrenceevne og -position”.

 

Rapporten har fokuseret på, hvordan COVID-19 har påvirket AM industrien. Her oplevede de fleste etablerede AM-producenter et fald i salget af udstyr, men mange mindre etablerede virksomheder voksede i 2020.

Særligt var der en stigning inden for den gruppe, de kalder AM service providers, hvor der sås en vækst på 7,1 procent – svarende til næsten 5,3 milliarder dollars i omsætning fra denne gruppe.

 

”Væksten skal ses i lyset af mange danske og internationale virksomheder, som har haft store udfordringer pga brudte forsyningskæder og tomme produktionsgulve – hvor væksten blot bekræfter de fordele, som virksomheder kan opleve med additive manufacturing og 3D print”, siger CEO i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen.

 

Om rapporten:

Den amerikanske Wohlers Report er på mange måder den brancheførende årsrapport om additiv fremstilling (AM) og 3D print. Den fokuserer på tendenser, perspektiver og prognoser – og tilbyder både en omfattende forståelse af teknologien og industrien samt opdateret information om vækst, nylige tendenser og vigtige udviklinger over hele verden.

Se pressemeddelelsen om rapporten her.

Den fulde rapport på 375 sider kan bestilles hos Wohlers her.


AM udgør et stærkt våben i America Makes’ kamp mod COVID19 – og fremtidige kriser

 

Den amerikanske medlemsorganisation, America Makes, stod i start 2020 – ligesom resten af verden – over for uvished. COVID19 gjorde sit indtog i store dele af verden, og især de europæiske samfund led under virussen. Der gik desværre ikke længe, før virussen nåede den amerikanske nation, og her blev der tilmed skabt et massivt pres på forsyningskæder og leverancer til sygehuse og frontpersonale.

Det var den virkelighed, America Makes kiggede ind i og ønskede at reagere på – med afsæt i Additive Manufacturing. Organisationen blev stiftet i 2012 og er den førende nationale accelerator for AM og 3D print med samarbejdspartnere fra blandt andet industrien, forskning og den amerikanske regering.

”Nobody knew what was gonna happen, but we wanted to reach out and coordinate a response on the crisis. We saw everything become crippled by not having the needed supplies”, lyder det fra John Wilczynski, CEO i America Makes, på vores nyligt afholdte webinar.

 

Organisationen oplevede, at alt fra små makerlabs til store fremstillingsvirksomheder havde et stort engagement og en stærk lyst til at involvere sig og hjælpe med leveranceudfordringen. Det fik America Makes til at etablere- og koordinere et beredskab kaldet ’AMCPR-program’ (Advanced Manufacturing Crisis Production Response). Det bestod af en række netværk, private som offentlige, som sammen rakte ud til regeringen og fremlagde en række spørgsmål for at kunne igangsætte en 3D print-produktion af de efterspurgte leverancer. Det var blandt andet spørgsmål om, hvad den reelle efterspørgsel på- og prioritering af værnemidler var, og hvilke design- og materialekrav der skulle mødes i produktionen af disse værnemidler.

 

AM som omdrejningspunkt i en national indsats

AMCPR koordinerede AM-økosystemet og udviklede et Multi-Agency-samarbejde med stærke partnere med henblik på at koordinere tests, undersøge designs, facilitere kontakt mellem lokale fremstillingsvirksomheder samt videregive information til økosystemet, som derfra havde bedre forudsætninger for at afhjælpe leverance-udfordringen. Der blev tilmed oprettet en arbejdsstyrke blandt ansatte i de virksomheder, hvis efterspørgsel var faldet eller ikke-eksisterende under krisen. Som en del af AMCPR-programmet blev de igangsat og trænet på AM-området, så de også kunne bidrage i situationen.

 

Det lagde fundamentet for at kunne levere millioner af 3D printede dele til amerikanske hospitaler, da situationen var mest kritisk og behovet størst. AM fungerede som et stærkt redskab i modsvaret på de mange udfordrede forsyningskæder, og programmet har nu taget hul på sin anden fase. Her testes en række scenarier, alt fra sundhedskriser til naturkatastrofer, som skaleres op i ønsket om at blive klogere på den forskel, AM kan gøre i fremtiden. Således forbereder AMCPR-programmet os på potentielle, fremtidige kriser, så vi kan stå langt stærkere og udnytte AM-teknologiens potentiale – også når vi er omgivet af uvished og kaos.

 

Hvad kan vi lære fra America Makes? Af CEO Frank Rosengreen Lorenzen

USA er generelt langt fremme på teknologi særligt drevet af deres stærke fly- og bilindustri. De bruger teknologi på en moden og fremadskuende måde, når de møder kriser. Da coronakrisen ramte USA, greb man derfor til teknologien som værktøj og middel, fordi man forstår den og forstår dens fordele – at produktionen kan foregå lokalt uden at være afhængige af globale forsyningskæder, at det giver mulighed for at teste nye designs hurtigere, og at det er let og hurtigt at lære at bruge teknologien i ens produktion. Faktisk er teknologi det første, som de tænker på, og det mindset var altså på plads, da krisen ramte – det hverken gør eller har vi på samme måde i Europa. Vi er nødt til at begynde at tænke teknologi ind som en naturlig del af vores nødberedskab, som vi kan aktivere ved kommende kriser.

 

Under krisen var America Makes i stand til at forbinde dem med behov for hjælp – f.eks. sygehusets efterspørgsel på værnemidler – med dem, der kunne hjælpe. America Makes faciliterede, at myndighederne kunne arbejde sammen med den private sektor om, hvordan AM kunne gavne. Myndighederne var involverede i hele godkendelsesprocessen og godkendte, hvordan hundredevis af virksomheder begyndte produktionen, så 3D printede emner lynhurtigt kom ud til fronten.

 

I Skandinavien – og flere andre lande – har vi tværtimod haft en regulering og producentansvar, som har blokeret for, at professionelle virksomheder var i stand til at hjælpe, mens private kunne bidrage, fordi de ikke er underlagt samme regler. Det var en kæmpe udfordring, og vi skal arbejde på at skabe et system og en proces for, hvordan vi håndterer næste udfordring af den slags.

 

Click here to watch the webinar – enjoy!


Webinar-optagelse: AM - Leading the Rebound of American Manufacturing

How do we use Additive Manufacturing to fight the COVID19 and climate crisis,
and what can we learn from our American friends?

Join us in a 1-hour webinar where we will learn from the experiences in the US who has some of the world’s strongest AM-suppliers and developers.

John Wilczynski, CEO at America Makes, explains how AM turned out to be an important weapon during the corona crisis. Millions of 3D printed items were printed and shipped to the front line in American hospitals. Hear how America Makes managed to create a completely new process for approval of 3D printed parts and components and how they created a digital platform that connected demand from the hospital side with the supply side from skilled American AM experts.
America Makes is a public-private partnership with member organizations from industry, academia, government, non-government agencies, and workforce and economic development resources. They are working together to innovate and accelerate AM and 3DP to increase our nation’s global manufacturing competitiveness.

Also, Sherry Handel, CEO at Additive Manufacturer Green Trade Association (AMGTA), presents her overall thoughts on advancing environmental sustainability in Additive Manufacturing and will share key takeaways from the organization’s recently published report, the State of Knowledge on the Impacts of Metal Additive Manufacturing. Learn about the importance of rigorous, independent, and ongoing research focused on sustainability in AM and the AMGTA’s upcoming life-cycle assessment (LCA) projects.
The AMGTA is a new global trade group created to promote the environmental benefits of additive manufacturing (AM). The AMGTA seeks to educate its members, industry, and the public about these positive environmental benefits of AM and promote the adoption of AM as an alternative to traditional manufacturing.

Click below to watch the webinar or here to watch it on Youtube – enjoy!


Den 3D printede opfindelse 'Quickfact' forbedrer prøvetagninger på hospital

Foto: Hospital i Paris.

Hvert år tages der ca. 130.000 afføringsprøver på indlagte patienter for at tjekke for infektioner og bakterier, men metoden har indtil nu været besværlig, dyr og hård for patienterne. 

Derfor har Sjællands Universitetshospitalet fået en ide til en ny metode – kaldet Quickfacthvor et opsamlingsrør føres ind i endetarmen for at tage afføringsprøverne. Og netop det rør har de gennem vores AM Hybrid projekt har produktudviklet gennem Free Injection Molding (FIM). 

”Vi så med det samme potentiale i at 3D printe Quickfact, for pludselig kunne vi realisere vores projekt med få midler. Uden FIM var vi ikke kommet i mål med vores projekt”, siger forskningsingeniør Anders Ohlhues Baandrup, der er en del af temaet bag den tekniske del af løsningen. 

En nemmere og mere behagelig proces for både hospitalet og patienterne

Det nye produkt har mange fordele for både patienter, personale og hospital. I dag skal patienten lave en afføringsprøve på et bækken, som sygeplejersken samler op i et rør. Det er ofte vanskeligt og hårdt at få en ”ren” prøve uden urin, fordi patienten ofte er udmattet efter en hård omgang diarre. Derfor kan det tage flere dage, før afføringsprøven er taget, og behandlingen kan sættes i gang. Og i den periode skal patienten pga. smitterisiko være i (dyr) isolation. 

Det har været intuitivt meget nemt at bruge røret i de første tests, vi har lavet. Jeg forventer, at den vil kunne spare både tid og arbejdsgange, når vi har indlagte patienter, hvor vi har behov for at udtage afføringsprøver for at bestemme bakterier på en nem og skånsom måde. Potentialet i udviklingen af denne nye løsning er stort”, lyder det fra funktionsansvarlige overlæge i endoskopi Lasse Bremholm. 

Næste skridt for Quickfact er at lave kliniske forsøg og få de nødvendige godkendelser. 

Det siger Quickfact om:
  • Produkt: Teknologien får maks-point, fordi den er et paradigmeskifte. I stedet for en traditionel produktudvikling med ét dyrt skud i bøssen og potentielt et halv-godt færdigt produkt kan vi teste og optimere løbende. Det er en gamechanger for os, hvor der er så små tolerancer. Quickfact havde slet ikke kunne lade sig gøre uden FIMDet er en gamechanger.
  • Tid: Hvor vi før havde et produkt på 3-4 uger, tager det nu et par timer. Og det samme med selve prøvetagningen med produktet. Tidligere tog det 2-3 dage, før vi havde en ”ren” prøve, nu kan vi have den i løbet af få timer og dermed hurtigere komme i gang med den rigtige behandling også.
  • Økonomi: Teknologien gør det muligt at komme langt for få midler. Tidligere brugte vi mindst ½ million på udvikling og prototyper, men med FIM har vi brugt 15.000 kroner. Det er en revolution. På den måde åbner 3D print et nyt segment – ikke kun i Danmark, men globalt – hvor innovation kan lade sig gøre for få midler. Endelig sparer vi på kortere indlæggelser i isolation, som ellers koster cirka 10.000 kroner dagligt, mens vi afventer en ”ren” og resultatet af den.
  • Bæredygtighed: Den her teknologi er jo et snefnug for det grønne aftryk. Typisk laves vores støbeforme på gammel vis, hvor det går enorme mængder energi til – her er det mindre energi og mindre CO2 aftryk. For os bidrager det samtidig til vores grønne omstilling, fordi vi mindsker transporten ved at have maskinerne på hospitalet. Det kan kun lade sig gøre, hvis vi kan tage prøverne hurtigt, og det er blevet muligt med Quickfact. 
Vil du vide mere?

Læs mere om Quickfacts forløb og vores AM Hybrid-projekt her.