Rekordmange gæster på AM Summit
En faglig storfamiliefest.
Sådan kunne man kalde årets AM Summit, der løb af stablen 24. oktober i Øksnehallen på Halmtorvet i København. For rigtig mange af deltagerne kendte hinanden. Fra samarbejder, udviklingsprojekter eller som kunder og leverandører. Eller fra tidligere års AM Summit. Andre delte blot en fælles interesse og fascination over de svimlende muligheder i AM-teknologien.
930 deltagere stimlede sammen til en dag proppet med oplæg og talks med stor spændvidde. Den rakte fra nogle af verdens førende eksperter inden for 3D-print og Additiv Manufacturing til nybegyndere, der pitchede deres startups og fortalte om deres første skridt på markeder.
Her var materialefolk, softwareudviklere, hardwareproducenter. Designere, forskere, investorer, innovatører og en masse mennesker, der har fået gode idéer og levet dem ud med 3D-print i et væld af nyskabende frembringelser. Vegansk laks, kunstige rev til havne, et hus bygget af svampe og affald og 3D-printet modetøj for at nævne nogle få af de mere iøjnefaldende.
Den nysgerrige udviklingsingeniør
Mange deltagere var interesseret i at høre om de nyeste fremskridt og teknologier. Udviklingsingeniør Hans Henrik Iuel fra pickup-producenten Ortofon bruger AM Summit til at finde nye måder at udnytte 3D-print på.
”Jeg vil se, hvad vi kan med 3D-print, hvor udviklingen går hen. Vi vil ud på kanterne af, hvad vi kan opnå, og så er jeg interesseret i de miljømæssige gevinster, for vores kunder går op i bæredygtighed, og at produktionen forurener mindre,” sagde Hans Henrik Iuel.
Udviklingsingeniør Hans Henrik Iuel fra Ortofon brugte også AM Summit til at netværke med gamle kolleger og samarbejdspartnere. Foto: Thomas Sjørup.
Ortofon producerer pickupper til pladespillere i Nakskov og bruger selv en 3D-printer til at fremstille fiksturer til produktionen. Det er anordninger, som montørerne spænder pickuppen fast i, når de f.eks. skal tampontrykke firmanavn på dem. Men Ortofon får også 3D-printet et hult mellemstykke af pickuppen i titanium, som fyldes med et pulver for at reducere vibrationer. Mellemstykket printes hos Teknologisk Institut, som også deltager på AM Summit.
”Vi kan ikke lave mellemstykket uden 3D-print, så jeg skal da hen og snakke med TI, ligesom jeg vil snakke med andre metalprintfolk. Og så vil jeg mingle med gamle R&D-kolleger, jeg kender fra min tid hos Nokia og Ambu. AM Summit handler meget om netværk for mig,” sagde Hans Henrik Iuel.
Ingeniør hos Ambu: Vi skal presse os selv på udvikling
Lidt efter fik udviklingsingeniøren en kop kaffe med Jan Guldberg fra Ambu, der producerer medical devices i plast til hospitaler og redningstjenester. Guldberg er også interesseret i nye trends, og så går han meget op i materialer.
”I dag vil jeg følge med, om der er nye, spændende ting, vi kan bringe ind i huset hos os selv. Vi skal presse os internt i udviklingen med det nyeste inden for 3D-print. Ofte tales der på AM Summit om nye, miljøvenlige og bæredygtige materialer, og det regner jeg med at få tips til,” sagde Jan Guldberg fra Ambu.
Principal engineer Jan Guldberg fra Ambu er på besøg ved standen hos plastvirksomheden J. Krebs & Co, som han jævnligt samarbejder med. Foto: Thomas Sjørup.
Han forklarede, at Ambu bruger 3D-print til prototyping og udvikling af nye endoskoper, som er udstyr til kikkertundersøgelser. Ambu producerer selv 3D-printede prototypekomponenter i plast og får 3D-printet sprøjtestøbe-værktøjsdele med optimeret køling i stål hos underleverandører.
”Plastik skal køles ned under støbeprocessen. Vi laver mange komponenter på kort tid, så det er meget vigtigt at optimere støbeprocessen og kølingen og få nedbragt produktionstiden. Her kan 3D-print skabe de optimale formdele, som vi bruger i produktionen,” sagde Jan Guldberg, der beskrev den danske plastindustri som ret lille.
”Så der er stor mulighed for at netværke med dem i industrien her på AM Summit. Vi hjælper hinanden.”
Naturen som den store læremester
Et stort tema på AM Summit var biomimicry – eller biomimetik på dansk. Flere oplægsholdere og udstillere viste, hvordan de løser problemer ved at lade sig inspirere eller efterligne naturens former og mønstre.
Netop biomimicry glædede deltageren Kristine Garde fra DTU Skylab sig til at dykke ned i. Hun er oprindelig biolog, men arbejder i dag som sektionsleder på DTU’s innovationshub.
Hun lyttede til oplæggene fra biomimicry-eksperterne Beth Rattner og Ayla Kiser på hovedscenen. Bett Rattner, tidligere leder af Biomimicry Instute, talte om, hvordan intet i naturen går til spilde, fordi alt nedbrydes til næringsstoffer, som genbruges. Hun sammenlignede med AM, hvor man kan nedbryde genstande og genanvende materialerne for at 3D-printe nye genstande. Og brugen af affald og nye materialer var særlig interessant for Kristine Garde.
”Det var superinteressant at høre om alle de nye materialer, man printer i. For eksempel træ og så det nye, som Matteo Baldassari og Concr3de gør, hvor de skaber nye statuer ud af gamle (med binder jetting, hvor 3D-printeren tilfører et bindemiddel til pulver, som kan stamme fra nedbrudte genstande, red.). Og så var jeg vild med pavillonen og alle de muligheder, det fører med sig,” sagde Kristine Garde om I AM MSHRM-pavillonen, som BIG Architects og Dansk AM Hub har udviklet sammen med virksomhederne MDT og Naturpladen.
Summit skaber overblik
Den iøjnefaldende, smukke pavillon var udstillet centralt i Øksnehallen. Den er skabt af rammer, som BIG har designet, og som MDT har 3D-printet af affald og genanvendt bioplastik. I rammerne har Naturpladen ladet svampemycelium vokse og derefter opvarmet pladerne i en ovn for at skabe en hård overflade.
Kristine Garde brugte AM Summit både til at få overblik over nye strømninger og vedligeholde kontakter. DTU Skylab driver 12 værksteder og laboratorier for DTU startups, som de hjælper med alt fra fødevarer til metalarbejde, samt konventionel 3D-print. Hun ville også holde kontakt med Skylabs underleverandører, hvoraf nogle var udstillere.
”Vi arbejder blandt andet sammen med Prototal og EXO360, og vi vil gerne lave et godt netværk af underleverandører. Så kan vi sige til vores startups, at de kan tale med underleverandørerne, når vi ikke længere kan hjælpe dem,” sagde Kristine Garde, der kaldte sig selv en ingeniør in disguise, selv om oplæggene også vakte den gamle biolog i hende.
”Det var så fedt at høre om verdens hurtigste cykel, hvor designerne lod sig inspirere af pukkelhvalen. Og så genkendte jeg silikatmikroalger i de mønstre, som Ayla Kiser viste i sine slides,” sagde Kristine Garde, der som biolog netop arbejdede med mikroalger.
Moderator Dennis Ritter udpeger de særlige folder på sadelrøret af verdens hurtigste cykel. Dem har producenten Pinarello og designeren Luca Oggiano (t.h. i billedet) ladet sig inspirere til af pukkelhvalens såkaldte tuberkler, som er små knolde på finnerne. Foto: Thomas Sjørup.
Hun har fulgt 3D-print i årevis, og på dette AM Summit oplevede hun et nybrud.
”I en del år rykkede 3D-print sig ikke så meget. Men nu sker der noget.”
De unge innovatører står klar til at overtage
Den udvikling har Dansk AM Hub forsøgt at skubbe på, blandt andet ved at støtte startups med et særligt startup-program. Øksnehallen genlød da også af pitches fra iværksættere, der bruger AM og 3D-print som deres foretrukne produktionsmetode.
Men helt unge innovatører deltog også på AM Summit, der bød på et såkaldt 3D-print-hackaton. Her skulle hold på hver tre studerende fra forskellige uddannelser samarbejde om at designe og 3D-printe karabinhager i plast, som skulle have nye funktioner.
DTU-studerende Arthur Nissen var en af dem. Han arbejdede sammen med bl.a. en arkitektstuderende, og de udviklede gennem tre omgange, også kaldet iterationer med feedback, en flaskeholder i hvid plast, som kan hænge i bæltet med en karabinhage. Vejen dertil var lærerig.
”Vi arbejdede under tidspres, og det var superspændende. Vi havde forskellig viden, og det gjorde diskussionerne gode, så vi kunne berige hinanden. Jeg har for eksempel lært nyt om, hvordan man får plastik til at passe ind i andet plastik og kunne bevæge sig som et led,” sagde Arthur Nissen, mens printeren arbejdede på den sidste udgave af flaskeholderen, der blev præsenteret ved den afsluttende session foran baren i Øksnehallen.
Kandidatstuderende Arthur Nissen ved opslagstavlen, hvor de studerende viser resultaterne af deres hackaton-sprints. Den tredje og endelige udgave af holdets flaskeholder med karabinhage er stadig i printeren på dette tidspunkt. Foto: Thomas Sjørup.
Noget kunne tyde på, at AM og 3D-print går en lys fremtid i møde med Arthur Nissen og hans kolleger. Den unge kandidatstuderende på retningen Materials and Manufacturing beskrev sig selv som en kæmpe fan af 3D-print.
”Jeg har været interesseret i AM og 3D-print, siden jeg gik på high school for otte år siden. Så snart man begynder at 3D-printe, kan man ikke lade være. Mit værelse var fyldt plastikdimser med alt fra ledningsholdere til frisbee-holdere og plastkunst. Til sidst blev min familie træt af 3D-printede julegaver. Men jeg ved, at jeg skal arbejde med 3D-print.”
Derfor er industriel 3D-print en gevinst for historisk byggeri
Katastrofen, da den verdensberømte historiske katedral Notre Dame i Paris brændte i 2019, var enorm. Med katedralen gik næsten 900 års uvurderlig kulturarv op i flammer.
Katedralen kom på verdens læber, da den franske forfatter Victor Hugo i 1831 udgav værket ’Klokkeren fra Notre Dame’, hvor klokkeren talte med katedralens gargoyler. Herunder dæmonen Le Stryge, som nu var gået op i flammer.
Notre Dame er ikke den eneste historiske bygning, der har stået foran en gennemgribende genopbygning. I april raserede en omfattende brand Børsen i midten af København, og ejeren – Dansk Erhverv – skal nu sikre, at Børsen bliver bragt tilbage til fordums storhed.
Og her bør fortidens metoder kombineres med fremtidens teknologi, mener arkitekten Matteo Baldassari.
”3D-printning og genanvendelse af materialer tilbyder en moderne løsning til rekonstruktion. Det gør det muligt at genskabe indviklede strukturer på en mere overkommelig måde uden at gå på kompromis med den geometriske kompleksitet og bæredygtigheden, som er meget vigtig i moderne byggeri.”
Har genskabt detaljeret figur
Matteo Baldassari er sammen med Eric Geboers co-founder af den hollandske virksomhed Concr3de, der producerer 3D-printere, som med pulver kan skabe og genskabe elementer i alt fra sten til rustfrit stål.
Elementer som for eksempel figurerne fra Børsens facade, som Concr3de har printet og medbringer til konferencen AM Summit 2024, der løber af stablen 24. oktober i Øksnehallen.
”Når dele af en bygning mangler eller er for beskadigede til at restaurere, kan 3D-printning fremstille nøjagtige erstatninger baseret på historiske optegnelser eller eksisterende eksempler,” siger Matteo Baldassari, der er keynote speaker på AM Summit 2024.
Printede berømt dæmon
Arbejdet med figuren fra Børsens facade er ikke første gang, at Concr3de har vist, at 3D-print kan være vejen frem for restaurering af historiske bygninger.
Efter Notre Dame brændte ned printede Concr3de på baggrund af 3D-scanninger Le Stryge, der prydede taget af den gotiske katedral i Paris. Materialerne var kalksten og aske. Materialer, der til forveksling mindede om resterne efter branden.
Hvilke opgaver kan 3D-printning løse i forbindelse med rekonstruktion af historiske huse?
”3D-printning kan skabe præcise replikaer af indviklede arkitektoniske detaljer, som gesimser, stuk og andre dekorative elementer, som kan være for vanskelige eller dyre at fremstille i hånden. Brugerdefinerede komponenter, der matcher det oprindelige design, kan produceres hurtigt og nøjagtigt,” påpeger Matteo Baldassari blandt andet.
For netop udfordringerne med fremtidens restaureringer af vigtige bygninger kan være en af mange, mener arkitekten.
Her ser Matteo Baldassari, hvordan moderne håndværkere blandt andet kommer på hårdt arbejde, når de skal balancere historisk præcision med moderne krav og nødvendigheder.
”Originale materialer er måske ikke længere tilgængelige, eller også er der sjældne, hvilket gør det svært at matche den oprindelige konstruktion. Moderne håndværkere kan samtidig være nødt til at lære og samtidig anvende traditionelle byggeteknikker, der ikke længere er udbredt,” siger han.
Når det moderne bliver en hindring
Samtidig kan det være svært at sikre plads til moderne fornødenheder som vvs og elektriske systemer i bygninger, der er opført før træk, slip og kunstigt lys ved hjælp af en kontakt blev en del af menneskets hverdag.
”Udfordringerne kræver, at håndværkere ikke kun besidder tekniske færdigheder, men også en dyb forståelse af historie, materialevidenskab og moderne byggeteknikker. Samtidig skal de have evnen til at samarbejde effektivt med historikere, arkitekter, konservatorer og regulerende myndigheder, siger Matteo Baldassari.
Han opfordrer alle ejere af historiske bygninger til at få deres bygninger 3D-scannet, skulle uheldet være ude:
”3D-scanning kan skabe detaljerede digitale modeller af eksisterende strukturer og elementer, som derefter kan printes. Det sikrer, at designet er bevaret til fremtidig reference og restaurering. Derudover kan scanningerne indgå i digitale arkiver, der kan bruges til fremtidige restaureringer eller uddannelsesmæssige formål.”
Matteo Baldassari fortæller om sit arbejde på Main Stage på AM Summit 2024 fra klokken 14.00.
Nyt værktøj giver danske producenter stor grøn fordel
Forventningens glæde hang i luften, da otte førende danske producenter – små som store – i slutningen af august mødtes for at teste Dansk AM Hubs nye, banebrydende CO2e-beregner på produkter fremstillet med Additive Manufacturing (AM) / industriel 3D print.
”Vi kan se, at der er masser af uudnyttet potentiale i Additive Manufacturing,” sagde Frank Rosengreen Lorenzen, administrerende direktør i Dansk AM Hub, da han med solstrålehistorien om Pinarellos 3D-printede supercykel, der gav Italien flere medaljer ved det netop overståede OL, og var medvirkende til, at timerekorden i 2022 blev knust, åbnede det uformelle møde.
Dansk AM Hub er udviklet og initieret af Industriens Fond. Målet er klart: Dansk AM Hub skal ruste de danske produktionsvirksomheder, så Danmarks produktionssektor bliver førende i brugen af additiv fremstilling (AM). Ikke mindst, når det handler om bæredygtig produktion.
Frank Rosengreen Lorenzen var klar:
”AM kan være mere omkostningseffektivt, skabe konkurrencefordele og samtidigt være mere bæredygtigt end de traditionelle metoder. Ved at bruge beregneren kan vi finde netop de steder, processer og viden, som vores virksomheder skal være verdensmestre i”
Hjælp til bundlinjen og den grønne samvittighed
Bæredygtig produktion handler i høj grad om at kunne beregne, hvor meget CO2 en produktion udleder, og ikke mindst hvorfra i produktionen udledningen stammer, så det kan ændres før der produceres.
Dansk AM Hub har er derfor i gang med at udvikle en banebrydende og intuitiv CO2e-beregner, der – når det handler om bæredygtighed – kan hjælpe virksomheder med at beslutte, om de skal 3D-printe deres produkter eller fortsætte som hidtil. Beregningen kan udføres, før produktionen starter, og resultaterne dækker hele produktets livscyklus.
Derfor kan beregneren hjælpe virksomheden på både bundlinjen og den grønne samvittighed.
”I dag spiller et produkts CO2-aftryk en meget stor rolle, når kunder og slutbrugere beslutter, om de skal investere i eller købe produktet. Derfor har virksomhederne – og i sidste ende også brugerne – brug for indsigt i CO2-udledninger,” sagde Jan-Markus Rödger, Management Consultant samt Partner ved Energy & Climate i Implement, der har hjulpet Dansk AM Hub med at udvikle beregneren.
Han præsenterede baggrunden for beregneren, og vigtigheden af at have en beregner, der giver et retvisende billede af emissionerne.
Uvurderlige erfaringer
Her overtog Amalie Kaysen, Head of Product and Portfolio ved Dansk AM Hub, scenen med en gennemgang af CO2e-beregneren, hvorefter deltagerne kastede sig ud i dagens hovedret: test af CO2e-beregneren.
Efter en times tid med klaprende tastaturtaster og sagte mumlen vendte deltagerne tilbage med uvurderlig feedback: Allerede nu er Dansk AM Hubs CO2e-beregner bedre end de fleste på markedet med potentialet til at blive markedsførende.
CO2e-beregneren er endnu ikke på markedet, men blot tilgængelig for Dansk AM Hubs medlemsvirksomheder. Hvis du og din virksomhed er interesseret i at teste Dansk AM Hubs CO2e-beregner, kan I række ud til Christopher Palm på chp@am-hub.dk.
Læs mere om CO2e-beregneren her.
AM gjorde hyperbiler grønnere, hurtigere og flottere
Zenvo
Lettere og enklere komponenter giver hurtigere og mere bæredygtige biler
Zenvo er en dansk producent af eksklusive sportsvogne, som de hvert år bygger ganske få af. Det lave antal betyder både, at alle komponenterne til bilerne kun skal bruges i lille antal og, at Zenvo går mere end almindeligt meget op i, at hver enkelt del af bilen er så optimeret som overhovedet muligt: Lette, stærke, lækre. 3D-print som produktionsform lå derfor lige for, og Zenvo indgik i Dansk AM Hubs DfAM-forløb (Design for Additive Manufacturing) med et hjulophæng som deres design case
Lettere og enklere komponenter giver hurtigere og mere bæredygtige biler
I forløbet blev Zenvos hjulophæng optimeret på flere måder. Tidligere bestod hjulophænget f.eks. af seks komponenter, men i det nye design er de samlet til én enkelt komponent. Produktionen af hjulophænget blev desuden flyttet fra Kina til Danmark for at skære den CO2-tunge transport ud af regnestykket. Og ophængets vægt blev barberet et halvt kilo ned, hvilket måske ikke lyder af så meget, men det svarer til en vægtreduktion på næsten 30 procent.
– På en enkelt del sparer vi et halvt kilo, så hvis du ganger det med fire, fordi du har fire hjul på bilen, så er det to kilo per bil. Det gør en stor forskel i vores verden, siger Alberto Solera, som er teknisk direktør for TS-serien hos Zenvo.
Nyt design er også flottere
I designprocessen har man brugt såkaldt topologioptimering, hvor man via beregninger og simuleringer ender med kun at skulle bruge den absolut nødvendige mængde materiale til at skabe den nødvendige styrke, der hvor den er påkrævet. Og samtidig skaber det mere organiske former.
– Det oprindelige hjulophæng var ret klodset og tungt, og i hyperbilverdenen skal komponenter også være behagelige for øjet. Resultaterne af det 3D-printede hjulophæng er en ydeevne-gevinst, da det er lettere og stærkere. Det er lidt dyrere, men fordi det er mere æstetisk behageligt for øjet, er det en omkostning, vi er villige til at betale, fortæller Alberto Solera.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Reduceret vægt på komponent
- CO2 reduktion
- Mindre materiale i produktionsprocessen
Fakta om hjulophænget og re-designprocessen
Den nye komponent er blevet printet i aluminiumslegeringen AlSi10Mg med 3D-print teknologien Laser Powder Bed Fusion. Ved hjælp af topologioptimering er hjulophængets vægt reduceret med 28 procent – fra 2,621 kg til 1,883 kg – og dets volumen er ligeledes blevet reduceret med 25 procent, fra 933 cm3 til 700 cm3. Desuden har vægtreduceringen og optimeringen i produktionsprocessen resulteret i en besparelse på mere end 60 procent, eller hvad der svarer til 2,6 ton C02.
– Ved at designe komponenter, som er topologioptimeret, anvendes der mindre materiale i produktionsprocessen. Som resultat af materialereduktionen nedbringes CO2-udledningen. Hjulophænget ender derfor med at være bedre for klimaet – både i kraft af den reducerede mængde materiale og det lavere energiforbrug i selve produktionsprocessen, fortæller Sigurd Vigen, konsulent hos Teknologisk Institut.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Zenvo
Præstø, Danmark
Antal ansatte: 85
Zenvo Automotive A/S er en dansk bilfabrikant med base i Præstø på Sjælland.
Store potentialer i 3D-print
Zenvo har i løbet af forløbet fået øjnene op for potentialerne ved metal 3D-print. Man er blevet klogere på, hvornår det giver mening at topologioptimere og 3D-printe og er således langt bedre rustet til næste gang, man skal have indkørt en komponent til 3D-print.
Det 3D-printede hjulophæng er testet succesfuldt på fabrikken, og næste skridt efter projektet er test på vejene.
– Vi tager hjulophænget og monterer det på en bil og laver nogle test i den virkelige verden. Og hvis alt går godt, hvilket jeg er meget sikker på, at det vil, kommer det i produktion, lyder det afsluttende fra Alberto Solera.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
3D-print på finansloven: Østdanmark får nyt AM-Lab
Folketinget har afsat 2,6 millioner kroner i 2024 som tilskud til oprettelsen af et AM-Lab i Østdanmark, nærmere betegnet i Frederikssund. Det nye uddannelsesmiljø vil give regionens virksomheder og unge under erhvervsuddannelse mulighed for at lære og arbejde med de nyeste teknologier såsom 3D-metalprint.
– Det er en meget glædelig nyhed, der vil styrke uddannelsesmulighederne og give det lokale uddannelsesmiljø et markant løft. Jeg er glad for, at vi har kunne samarbejde på tværs af kommunegrænser omkring det her. Det vil komme hele det nordsjællandske område, virksomhederne og de unge mennesker til gavn”, siger Tina Tving Stauning, der er borgmester i Frederikssund Kommune.
Den nye 3D-metalprinter er udviklet af DTU og er faktisk den første af sin slags i verden, da den er baseret på såkaldt ’open hardware and software’. At kunne 3D-printe i metal giver unikke muligheder for at skabe nye og bedre konstruktioner, og så er det samtidig mere bæredygtigt end traditionelt metalarbejde, som typisk genererer langt mere materialespild. Det kommende AM-Lab vil kunne anvendes af både medarbejdere fra virksomheder i regionen samt af unge, der er i gang med en erhvervsuddannelse.
Hos Dansk AM Hub, som arbejder for at styrke dansk konkurrenceevne ved at fremme brugen af 3D print, vækker beslutningen om at etablere et AM-Lab i Frederikssund også begejstring.
– Vi er rigtig glade for og stolte over, at Østdanmark nu får en facilitet, som kan være med til at afsøge mulighederne inden for metalprint og producere verdens mest bæredygtige metalemner. Vi ser frem til, at faciliteten kommer til at motivere og inspirere fremtidens producenter, og så glæder vi os ikke mindst til at samarbejde med de mange dygtige producenter i området og hjælpe dem med at finde deres vej ind i metalprintsteknologien”, siger adm. direktør Frank Rosengreen Lorenzen, Dansk AM Hub.
Læs pressemeddelelsen fra Frederikssund Erhverv her.
Fakta: Det står der i finansloven
Støtte til udstyr mv. på U/NORD (Campus Frederikssund). Der udmøntes 2,6 mio. kr. i 2024 som et tilskud til U/NORD (Campus Frederikssund), der kan understøtte indkøb af udstyr inden for fx AM-teknologi. Støtten er baseret på anbefalinger fra arbejdsmarkedets parter om, at der i Frederikssund etableres et fokus på udvikling af kompetencer forbundet med Additive Manufacturing (AM).
Danmarks første additive manufacturing (3dprint) pris uddeles til spirende startup, der har printet en børnehave i Ukraine
Danmarks første additive manufacturing (3dprint) pris uddeles til spirende startup, der har printet en børnehave i Ukraine.
I forbindelse med Dansk AM Summit 2023, som blev afholdt d. 21. september i KB Hallen i København, hyldede det samlede danske AM-økosystem og over 600 deltagere, i år de mest banebrydende danske innovationer og projekter indenfor 3d print og uddelte den første AM Impact Award af sin slags.
Det er Dansk AM Hub, der står bag uddelingen af AM Impact Award og det er medlemmer af Dansk AM Hub, der i en måned op til AM Summit har stemt på deres favorit.
Tre virksomheder var nominerede – henholdsvis Lego, Asgaard Metals og 3DCP Group.
Lego for videreudviklingen af deres legendariske træand, som nu kan fremstilles ved hjælp af AM. Dermed viser Lego, at 3d print efterhånden er blevet så modent, at man kan gå fra prototype til slutprodukter.
Asgaard Metal for udvikling af et mere bæredygtigt metalpulver til metalprint på baggrund af en innovativ proces, der opsamler restmetalpulver fra stålproduktion.
Og endelig 3DCP, for på få fage at 3d printe en børnehave i Lviv i Ukraine og vise, hvordan AM-teknologien kan spille en afgørende rolle i genopbygning af humanitære kriseområder.
Dette års vinder blev sidstnævnte, som på fornemmeste måde har vist, hvordan AM-teknologien kan gøre sig gældende i områder, hvor betingelserne for at operere er vanskelige, og hvor tid og fleksibilitet er en afgørende faktor for succes.
Vi er utroligt stolte og taknemmelige over at modtage den første AM Impact Award og motiveres kun yderligere til at gøre en meningsfuld forskel gennem 3d print. Det har været en inspirerende rejse indtil nu og det har kun været muligt på grund af en række dygtige samarbejdspartnere, som har delt vores vision, siger Mikkel Brich, CEO i 3DCP Group.
Frank R. Lorenzen, CEO i Dansk AM Hub udtaler:
Med AM Impact Award vil vi gerne hylde, at vi i Danmark har rykket 3D print og AM fra en nicheteknologi og ud i store og betydningsfulde applikationer, emner og som løftestang bag hele virksomheder. 3DCPs projekt i Ukraine viser netop disse perspektiver, og samtidigt gør de en kæmpe forskel lokalt, hvor forsyningslinjer er særligt udfordrerede. Det er et projekt med innovation, hjerte og mod, og det forstår jeg godt vores medlemmer vil hylde.
Dansk AM Hub har længe fulgt 3DCP Group i deres arbejde for at ændre måden, hvorpå vi tænker byggeri. 3DCP Group har derfor også været med i AM Hubs eget accelerator-forløb AM Venture Journey, hvor virksomheder får hjælp til at kommercialisere og skalere deres forretning yderligere.
Sammen med 3DCP Group og Herningsholms Erhvervsskole har Dansk AM Hub desuden søsat et mindre projekt, der skal udvikle uddannelses- og undervisningsmateriale om 3d printet byggeri.
For med udviklingen af 3d printet byggeri, er der samtidig behov for grundlæggende begreber og principper for 3D-printet byggeri til avancerede teknologier og innovative materialer, ligesom, at det er vigtigt at udvikle viden og brug af teknologien, så vi sikrer mere bæredygtigt byggeri. Målet er at skabe et omfattende og tilgængeligt kursus, der kan bruges af studerende, lærere, forskere og praktikere i den danske byggebranche.
Kan man designe en væg med mindre materiale og samme bæreevne?
MDT A/S
Mød Apex Wall – en 1:1-prototype af en væg
Designet til at understøtte en betonbjælke og designoptimeret til at have den nødvendige styrke med det mindst mulige materiale forbrugt, udelukkende ved brug af 3D-software.
Apex Wall er designet og 3D-printet i samarbejde med MDT Flexible Products fra Kolding og er et bemærkelsesværdigt eksempel på, hvordan topologioptimering kan revolutionere konstruktionen af 3D-printede, bærende elementer. Ved at udnytte moderne 3D-software og teknologi er det lykkes at reducere materialeforbruget betydeligt uden at gå på kompromis med konstruktionens styrke og bæreevne.
Design og printproces
Topologioptimering er en designmetode, der identificerer og fjerner unødvendigt materiale fra en konstruktion, som ikke bidrager til at bære belastninger. Ved at anvende denne metode på Apex Wall – en 4 meter lang, 3 meter høj og 30 cm tyk væg – blev det muligt at reducere materialet med op til 80 procent uden at gå på kompromis med dens bæreevne. Resultatet er en ekstrem letvægtskonstruktion, der stadig kan modstå de pålagte belastninger, og som kun er mulig at lave med 3D-printteknologi.
Som følge af designmetoden blev forskellige iterationer af væggen genereret, hvor softwaren beregner, hvor i konstruktionen der forløber kræfter, og hvor der ikke er belastning i materialet. I forlængelse heraf fjernede computeren gradvist unødvendigt materiale fra strukturen – det vil sige materiale, der ikke bærer nogen form for belastning på konstruktionen. Ved hjælp af avancerede algoritmer og analyser identificerede softwaren præcist de områder, hvor materialet ikke ville bidrage til belastningsmodstanden. Dette resulterede i et unikt og komplekst geometrisk mønster, der kun indeholdt det absolut nødvendige materiale til understøttelse af belastningen.
Fakta om Apex Wall
- Materiale: Genbrugt PLA mat – eggshell
- Vægt: 35 kilo
- Størrelse: 4x3x0.3 Meter
- Total printtid: 144 timer
- 3D-printer: Yaskawa 6 Axis robot (maks print størrelse: 3x2x1,8 meter)
- Slicer software: Ai-Build
- 3D topologi software: Autodesk Fusion & Apex Generative Design
- Apex Wall er printet i genbrugsplast som en showcase på en 1:1-væg, men dens design og styrke er beregnet til at kunne klare belastninger på næsten to tons, hvis den bliver 3D-printet i 2,5 mm tykt rustfrit stål ved hjælp af en svejserobot.
Til sidst genereres en digital model der kan 3D-printes i f.eks. beton, metal eller genbrugt plast. Det eneste som softwaren skal vide, er styrken af det valgte materiale, så der kan tages højde for dette i beregningerne. Efter designfasen blev Apex Wall således 3D-printet ved hjælp af avanceret 3D-printteknologi, og efter 144 timers printning stod væggen i fuld størrelse.
Sammenlignet med denne proces ville traditionelle fremstillingsmetoder have haft svært ved at producere den komplekse geometri og det letvægtsdesign, der var opnået. Derudover ville mængden af spildmateriale være betydeligt højere end ved denne produktionsmetode. 3D-printteknologien gjorde det imidlertid også muligt at fremstille væggen uden begrænsninger.
Sådan har vi udviklet Apex Wall
1: Den maksimale størrelse på konstruktionen tegnes i et CAD-system som udgangspunkt for beregningen.
2: I optimeringssoftware påsættes belastninger og begrænsninger og det valgte materiales styrke, og sikkerhedsfaktor indtastes.
3: Optimeringssoftwaren laver 48 styrkeberegninger, hvor den mellem hver beregning fjerner de områder med den mindste belastning – på den måde bliver emnet gradvist mere og mere optimeret.
4: Når emnet er optimeret færdigt, eksporteres en digital model, der overføres til en 3D-printer.
5: 3D-printeren bygger til sidst emnet op lag for lag fra bund til top.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
MDT A/S
Industrivej 5, 6000 Kolding
Antal ansatte: 13
MDT A/S er specialiseret i skræddersyede letvægtsdesigns og -konstruktioner med fokus på komplekse, buede geometriske former.
Stort potentiale
Apex Wall demonstrerer potentialet i topologi optimering og 3D-printteknologi til at reducere materialeforbruget og maksimere effektiviteten i konstruktionen af bærende elementer. Ved at fjerne unødvendigt materiale og kun bruge det, der er nødvendigt, kan råvareforbruget betydeligt reduceres. Dette har positive miljømæssige konsekvenser og bidrager til en mere bæredygtig fremstilling.
Desuden muliggør 3D-printteknologien produktionen af komplekse geometrier, som traditionelle fremstillingsmetoder ville have svært ved at opnå. Dette åbner op for innovative designmuligheder og konstruktioner, der er optimeret til deres specifikke formål. Apex Wall er således et eksempel på fremtidens lette, effektive og mere bæredygtige konstruktioner.
I AM MSHRM
MDT har været med i projektet om I AM MSHRM – et banebrydende udviklingsprojekt, der gentænker byggebranchen gennem cirkulære materialer og additiv fremstilling.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Er Additive Manufacturing løsningen på vores forsynings- sikkerheds- og klimakrise?
Er Additive Manufacturing løsningen på vores forsynings- sikkerheds- og klimakrise?
Igen i år satte Ingeniørforeningen i Danmark, IDA, fokus på industri, produktion, automatisering og digitalisering ved konferencen `Industri 4.0 – Fremtidens intelligente industri` fredag den 9. juni. Dansk AM Hubs direktør Frank Rosengreen Lorenzen afholdt i den forbindelse et oplæg, hvor han udfoldede potentialet i Additive Manufacturing (AM) som en løsning på vores udfordringer med forsyningsusikkerhed, sikkerhed og klimaændringer.
En revolutionerende produktionsteknologi
AM-teknologien repræsenterer en revolutionerende produktionsteknologi, der kan skabe mere effektive og bæredygtige produktionsprocesser. Frank Rosengreen Lorenzen og Dansk AM Hub arbejder på at hjælpe danske produktionsvirksomheder med at træffe bæredygtige valg ved at udnytte AM-teknologiens muligheder. Dette omfatter blandt andet decentral produktion, nye produktionsmodeller og udnyttelse af generativt design, som kan føre til reduktion af vægt, materialeforbrug, produktionsomkostninger og forbedrede designs.
Et af de vigtige redskaber, som Dansk AM Hub tilbyder, er et CO2e-beregningsværktøj, der kan guide virksomheder i at træffe beslutningen i valget mellem traditionelle produktionsmetoder og AM-produktion. Et værktøj, som hjælper virksomheder med at vurdere CO2-reduktionens potentiale ved at implementere AM-teknologien i deres produktion.
Fokus på kendskabet til AM-teknologi
Direktør Frank Rosengreen Lorenzens havde på konferencen fokus på at give et perspektiv på AM-teknologien som en potentiel løsning på vores udfordringer med forsynings-, sikkerheds- og klimakrisen, hvortil han delte konkrete cases fra både ind- og udland, hvor AM-teknologien allerede anvendes til at skabe mere bæredygtige produktionssystemer. Frank Rosengreen Lorenzen har i løbet af de sidste 15 år arbejdet med innovation, teknologi og strategi og har med Dansk AM Hub hjulpet flere danske og internationale virksomheder med at navigere i krydsfeltet mellem bæredygtighed, forretning og ny teknologi.
Se billeder fra konferencen her:
6. kl. skifter klasseværelset ud med et besøg i Damvigs 3D print-produktion
6. kl. skifter klasseværelset ud med et besøg i Damvigs 3D print-produktion
I marts var 18 elever fra 6. klasse på besøg hos Prototal Damvig i Taastrup for at blive klogere på 3D print teknologien.
På besøget blev eleverne blandt andet klogere på, hvordan en virksomhed som Prototal Damvig arbejder med forskellige 3D print-teknologier i produktionen, hvorfor det er en smart teknologi, hvad Prototal Damvig er gode til, og hvordan 3D print og bæredygtighed hænger sammen. Eleverne prøvede desuden at arbejde med forskellige 3D printede emner og fik derudover en opgave med hjem, som de skulle arbejde videre med på skolen. Her skulle de designe/tegne et nyt logo til Prototal Damvig med udgangspunkt i de erfaringer, de har fået på besøget.
Elevernes skole har netop fået installeret 12 nye 3D printere, hvor eleverne i den forbindelse har øvet sig i at tegne emner i 3D-programmet Tinkercad, lavet beregninger på målestoksforhold og undersøgt fordele/ulemper ved brug af 3D-print – så de unge var fagligt forberedt inden besøget hos Prototal Damvig.
Besøget er en del af et nyt undervisningsforløb udviklet af Åben Virksomhed, som har udformet undervisningsforløbet til håndværk & design og matematik i folkeskolen, hvor eleverne skal udarbejde deres egne 3D-designs, som senere i forløbet kan produceres ved brug af en 3D-printer.
”Sammen med en faglærer har vi lavet undervisningsforløbet 3D-Design – tegn, regn og print, der henvender sig til 5.-8. klasse i fagene matematik og håndværk/design. Forløbet har fokus på, hvordan man designer de emner, der bliver printet i 3D, hvilke muligheder og udfordringer 3D-print giver og hvordan det bidrager til en mere bæredygtig produktion,” lyder det fra Åben Virksomhed.
I forløbet besøger eleverne en virksomhed, der anvender 3Dprint, som en del af deres daglige produktion til f.eks. fremstilling af prototyper eller færdige produkter. Under besøget vil eleverne blive præsenteret for en designudfordring, som de skal arbejde videre med hjemme på skolen. Eleverne skal komme med deres eget bud på et 3D-design til virksomheden, som de mener kan løse den udfordring, som virksomheden har stillet dem.
Om Åben Virksomhed
Dansk Arbejdsgiverforening, DA, har etableret Åben Virksomhed, for at få flere børn og unge til at interessere sig for naturvidenskab, teknologi, it og matematik. Åben Virksomhed er sat i verden for at bygge bro mellem undervisningen i skolen og virksomheder ude i erhvervslivet. I Åben Virksomhed bliver skoleklasser matchet med en virksomhed – og undervisningen foregår først på skolen, så på en virksomhed, og tilbage på skolen igen. Åben Virksomhed udvikler i samarbejde med dygtige lærere, gratis undervisningsmateriale til alle klassetrin – fra 1. klasse og helt op til 3. g – i alle de naturvidenskabelige og tekniske fag.
Åben Virksomhed har til formål, at give flere børn og unge lyst til at vælge en erhvervsuddannelse eller en videregående uddannelse inden for det teknologiske eller naturvidenskabelige område.
Der er lige nu mere end 600 danske virksomheder som står klar til at åbne deres døre op for danske skoleelever.
Vil du som virksomhed også have besøg, kan du skrive til os på Info@am-hub.dk eller til Åben Virksomhed her: https://aabenvirksomhed.dk/til-virksomheder/
Debat: Lad fremtidens teknologi genopbygge Ukraine
Læs debatindlægget hos Altinget By og Bolig her.
Lad fremtidens teknologi genopbygge Ukraine
Af Frank Rosengreen Lorenzen, direktør i Dansk AM Hub
Danmark har afgivet et vigtigt løfte om at hjælpe med at genopbygge Ukraine. I januar understregede statsminister Mette Frederiksen, at der endnu er meget at gøre – og nu sætter regeringen handling bag løftet ved at etablere en Ukrainefond på syv mia. kr. i 2023.
En stor støtte set i lyset af vores lille lands størrelse – men også en nødvendig, rigtig og vigtig indsats. Og samtidigt en unik mulighed for at vise, at Danmark behersker teknologi og innovation i en sådan grad, at vi kan skabe nye muligheder at tænke bolig og byggeri på og udfordre den nuværende situation, hvor byggesektoren står for næsten 40 procent af den globale CO2-udledning årligt, og heraf kommer 11 procent fra den indlejrede CO2 i byggematerialer som stål og beton.
Et godt eksempel er de seneste års gennembrud for Additive Manufacturing (AM) og 3D print, der for alvor er på vej i byggesektoren, hvor de første danske virksomheder ikke bare er med på udviklingen, men på mange måder også foran. COBOD er verdensførende i teknologiudvikling af 3D betonprintere og skabte for fem år siden Europas første hus i Nordhavnen i København. Vores stærke arkitekt- og designtradition er også i fuld gang med at udvikle fremtidens byggeri på baggrund af teknologien – bedst illustreret med et betonprintet hus i hjertet af Holstebro og et nyt projekt i kanalbyen i Fredericia, der viser, at vi kan printe effektivt og med et mindre CO2 tungt materialemix. Og betonprinteren finder vej ind på danske universiteter og erhvervsskoler, der ser teknologien som en mulighed for at udvikle helt nye kompetencer blandt fremtidens medarbejdere på byggepladsen.
Men det bedste eksempel er det næste projekt af 3DCP Group – en sammenslutning af ingeniører, arkitekter, bygningskonstruktører og printeksperter, der ønsker at bygge bedre, hurtigere, billigere og grønnere boliger med 3D print. For snart trodser 3DCP krigen og tager afsted til Ukraine for at 3D printe en børnehave på 270 m2. Et projekt støttet af Ukraines regering, som et første skridt i at afgøre, hvordan teknologien kan anvendes til genopbygning i landet.
For teknologien rummer netop det potentiale – både i forhold til byggeri generelt og især til genopbygning efter katastrofer, hvor AM-teknologien rummer en fleksibilitet, hastighed og mulighed for at bygge mere bæredygtigt, som er oplagt i forhold til den situation, som Ukraine står i. Det bliver dermed muligt at opføre byggerier af høj kvalitet i rekordfart og dermed bygge byer i løbet af måneder i stedet for år – og med det korrekt materiale endda med et markant mindre CO2-aftryk.
Det er i virkeligheden enestående, at lige Danmark har teknologien. Vi har konkrete byggerier, der beviser, at vi kan skabe en ny helt ny vej for byggerisektoren. Vi har designere og arkitekter, der forstår teknologiens muligheder. Vi har en hel generation af unge, der skal ud på en byggeplads og bruge ny teknologi til at designe og innovere. Og vi har Ukraine, hvis behov for hjælp skal prioriteres og blive hørt af os, når de nu efterspørger vores kunnen med AM-teknologien.
Vi har i Danmark en styrkeposition i forhold til at sætte vores lille grønne nation på verdenskortet med bæredygtigt byggeri, og vi skal herhjemme være stolte over, at man i udlandet netop ser mod os i disse situationer. Måske ser vi her starten på et nyt dansk erhvervseventyr – men det gør vi kun, hvis vi slår ind på en ny vej som dygtige iværksættere som 3DCP har åbnet. Nu mangler vi bare, at regeringen går med os ad den vej, og sikrer, at de mange milliarder i Ukrainefonden også prioriteres til fremtidens teknologi.
