3D-print giver Riemann kontrol, fleksibilitet og hurtigere levering

Med additive teknologier har Riemann A/S reduceret leveringstiden fra 150 dage til under to uger – og samtidig styrket deres forsyningssikkerhed og bæredygtighed. 

Udfordringen: Lang leveringstid og manglende indflydelse 

Som mindre aktør oplevede Riemann A/S begrænset prioritet hos deres leverandører af plastemner fremstillet via traditionel sprøjtestøbning i Italien. De blev betragtet som en “lille fisk” og blev derfor mødt med en leveringstid på op til 150 dage. Dette skabte betydelige flaskehalse i produktionen og hæmmede virksomhedens evne til hurtigt at tilpasse sig markedets behov. Derudover gjorde den traditionelle fremstillingsmetode det både dyrt og besværligt at ændre designet på komponenterne. 

Løsningen: Additiv produktion i plast 

Ved at skifte fra sprøjtestøbning til 3D-print i PA12 (via SLS-teknologi) opnåede Riemann: 

Markant kortere leveringstid – fra 150 dage til blot 10 dage. 

Større designfrihed, som muliggør hurtige optimeringer og justeringer uden behov for værktøjsændringer. 

Global forsyningssikkerhed, da de nu har adgang til et netværk med over 100 potentielle leverandører på tværs af Europa og verden. 

Lokaliseret produktion, der mindsker transportafstande og CO₂-udledning. 

Resultatet: Hurtigere, grønnere og mere robust forsyning 

Overgangen til 3D-print betyder, at Riemann ikke længere er afhængig af en enkelt leverandør i ét land. Ved at samarbejde med blandt andet Danish Technological Institute og SelectAM kan de producere dele on-demand tættere på hjemmemarkedet. Prisen pr. enhed er samtidig reduceret med 3,2% – uden at gå på kompromis med kvaliteten. 

Dokumenteret effekt på CO₂e 

Ifølge en CO2e vurdering af casen lavet med AM Hubs egen CO2e beregner, ligger CO₂e-udledningen for den 3D-printede komponent tæt på niveauet for den konventionelt fremstillede. I den konkrete sammenligning resulterede additiv fremstilling i kun 4 % højere CO₂e-udledning – svarende til blot 70 gram pr. emne. Da den nye løsning samtidig reducerer transport og materialespild, er det samlede klimaaftryk på vej ned, i takt med at energien i produktionsnettet bliver grønnere. 

Fremtidsperspektiver: Fra produkt til platform 

Med digital lagring og on-demand print kan Riemann eliminere behovet for store lagerbeholdninger og i stedet producere reservedele og kundetilpassede løsninger efter behov. Yderligere optimering af komponenter via topologioptimering og lightweighting baner vejen for både lavere materialeforbrug og højere performance. 

3D-print har givet Riemann ejerskab over deres produktion og gjort dem både hurtigere, grønnere og mere modstandsdygtige.