Linatech: "Designfriheden ved 3D print er genial"

Linatech: “Designfriheden ved 3D print er genial”

Under det nyligt overståede 3D print-designforløb Design for Additive Manufacturing (DfAM) fik Linatech mulighed for at optimere en komponent til en maskine, der håndterer blodprøver. Forløbet gav ikke blot gode resultater men også endnu mere blod på tanden til at give sig i kast med 3D print.

Virksomheden Linatech fungerer som industriel samarbejdspartner på B2B-markedet, hvor de laver specialløsninger til flere forskellige industrielle segmenter inden for blandt andet produktion, logistik og processtyring. Et af disse segmenter er medicinalindustrien, hvor Linatech laver udstyr til forsendelse og håndtering af blodprøver – og her er 3D print i den grad er oplagt.

”For nogle år tilbage skulle vi udvikle nyt udstyr til vores portefølje, og vi var på det tidspunkt tvunget til at gøre noget andet og tænke anderledes end tidligere. Det betød også, at 3D print stod lige for døren, og det var en kæmpe revolutionerende udviklingsfrihed, hvor de begrænsninger, der før har været, forsvandt. Det var en øjenåbner dengang – og det er det stadigvæk i dag”, lyder det fra Martin Arberg, direktør og ejer af Linatech.

Og netop introduktionen til 3D print samt en konkret problemstilling til en af deres maskiner til håndtering af blodprøver betød, at deltagelsen i DfAM-forløbet var perfekt timet og meget aktuelt for Linatech, da forløbet netop sætter fokus på at designoptimere komponenter til 3D print-teknologien.

Styrke og vægt var vigtige faktorer

Selve problemstillingen, som Linatech gik ind i forløbet med, omhandlede en komponent, der skulle vægtreduceres for at få den ønskede effekt. For at komme i mål med det ønske var første skridt at undersøge mulighederne i at forbedre designet, hvilket resulterede i en optimeret polymer-komponent, som efterfølgende skulle overfladebehandles.

”Vi havde en problematik vedrørende vægtreduktion på en komponent, der skal rotere 300 omdrejninger i minutter, og hvor selve komponenten både skulle have styrke og samtidig være let. Og med 3D print blev det muligt både at lave et emne, der var hult for at reducere vægten og samtidig havde en rigtig stor styrke”, forklarer Martin Arberg.

Fakta om løsningen:

Materiale og teknologi: Nylon printet med Laser Powder Bed Fusion
Vægtreduktion: 81%
Prisreduktion: 42,8%
Energibesparelse per år: 638 Watt

Reducering af vægten – men bevarelse af styrke

Ud over at bibeholde styrken fremhæver Martin Arberg også, hvordan vægtreduktionen har en positiv gevinst i form af en reel energibesparelse, når maskinen kører. Desuden giver 3D print mulighed for at lave avancerede geometrier – uden det koster ekstra.

”Reduktionen af vægten er en klar energieffektivisering – f.eks. når du skal accelerere noget op eller ned i hastighed. Jo mindre masse du har, jo nemmere er det også at holde på plads, og jo mindre energi skal du også bruge til opbremsning og acceleration”, lyder det fra Martin Arberg:

”Normalvis ville det tage rigtig mange timer, hvor man med 3D print kan lave nogle utrolig avancerede strukturer, uden at det koster mere. Skulle man f.eks. have bearbejdet det i aluminium eller et andet materiale, ville en lignende komponent slet ikke kunne lade sig gøre at lave, så derfor er designfriheden med 3D print genial”.

Budskabet er klart: Hop med på 3D print teknologien

Går man som virksomhed og overvejer at deltage i et lignende forløb eller generelt at udvikle sin horisont inden for 3D print, er hverken Martin Arberg eller teknisk chef hos Linatech, Simon Paarup, i tvivl om, at teknologien giver helt nye muligheder.

”Som virksomhed er det nødvendigt, at man udvider sin horisont og ikke tror, at man allerede har fundet de vise sten. For så er jeg overbevist om, at man bliver overhalet inden om, fordi der er uanede muligheder med 3D print”, vurderer Simon Paarup”

”Jeg vil til enhver tid også sige, at hvis man begynder at arbejde med 3D print, er der ikke nogen vej tilbage, fordi teknologien er noget, der bidrager som en god gevinst og et innovativt indspark for en virksomhed – så det er bare med at hoppe på vognen”, lyder det afsluttende fra Martin Arberg.

Kort om DfAM-forløbet

I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.

Læs mere om forløbet her.