3DCP Group genopbygger ukrainsk børnehave med 3D-print (?)
3DCP Group genopbygger ukrainsk børnehave med 3D print
Danmark har afgivet et løfte om at hjælpe med at genopbygge Ukraine, og senest i januar understregede statsminister Mette Frederiksen, at der endnu er meget at gøre.
Derfor tager en gruppe af danske ingeniører og arkitekter til Ukraine i april for at 3D printe en børnehave.
Gruppen – 3DCP Group – stiller med et team på tre, der tager deres egen 3D printer med. Og på højst seks uger har gruppen 3D printet en 270 m2 børnehave i højstyrke-beton.
”Vi sagde straks ja til opgaven, da det er en rigtig god mulighed for at vise teknologiens potentiale, som egner sig godt byggeri generelt og især til genopbygning efter katastrofer, da man kan opføre byggerier af høj kvalitet i rekordfart og dermed bygge byer i løbet af måneder i stedet for år. Men først og fremmest er det jo et god karma-projekt, hvor vi får mulighed for at gøre en positiv forskel for et folk og land i nød,” siger Mikkel Brich, der er en af grundlæggerne bag 3DCP Group.
3DCP Group er en to år gammel sammenslutning af ingeniører, bygningskonstruktører, arkitekter og printeksperter, som ønsker at bygge bedre, hurtigere, billigere og grønnere boliger med 3D print-teknologien.
3DCP Group blev kontaktet af TEAM4UA, som er en humanitær organisation med målet om at bringe teknologien i spil i forhold til det ukrainske kriseberedskab – her med særlig fokus på genopbygning af huse, skoler og infrastruktur.
”TEAM4U havde udset sig 3D print, da teknologien som byggemetode er meget hurtig, af høj kvalitet og giver stærke og solide bygninger. Og de ringede til os, fordi vi er nogle af de bedste; vi har styr på materialedelen, hvor vi som de eneste printer med et materiale, som muliggør, at man kan opføre byggeriet med et CO2-aftryk på mindre end 5 kg CO2 per m2 om året”, forklarer Mikkel Brich og tilføjer, at nye byggerier højst må udlede 12 kg CO2 om et år.
I Dansk AM Hub arbejder man netop for at gøre Danmark verdensførende i at anvende Additive Manufacturing (AM) – også kendt som industriel 3D print – til en mere bæredygtig produktion, hvor der produceres med mindre materiale, mindre spild, mindre transport og mindre CO2-udledning. Sidstnævnte, hvor netop byggebranchen i dag står for 40 procent af den globale udledning. Derfor støtter Dansk AM Hub også projektet og bidrager med både økonomisk hjælp og rådgivning.
”Vi er først og fremmest stolte af, at danske kompetencer bringes i spil i forhold til en nødvendig og vigtig humanitær indsats for det ukrainske folk og især de ukrainske børns vilkår og hverdag,” siger direktør i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen:
”Og her rummer AM-teknologien en fleksibilitet, hastighed og mulighed for at bygge mere bæredygtigt, som er oplagt i forhold til den situation, som Ukraine står i. Vi har i Danmark en styrkeposition i forhold til at sætte vores lille grønne nation på verdenskortet med bæredygtigt byggeri, og vi skal herhjemme være stolte over, at man i udlandet netop ser mod os i disse situationer.”
Gruppen har allerede opført et 3D printet hus på 37 m2 i Holstebro, som i øjeblikket er det største 3D printede byggeprojekt i Skandinavien, og som er stedet, hvor 3DCP Group også skal opføre verdens største 3D printede byggeri i 2024. Og derudover er der flere andre internationale projekter planlagt blandt andet i Guatemala.
Fakta om byggeriet
- Børnehavens fulde areal bliver 270 kvadratmeter.
- Det 3D printede bygninger udgør omkring 230 m2.
- Ud over betonen til de 3D printede bygninger bruges der også materialer som glas og træ.
- Børnehaven får fire ’stuer’ på omkring 40 m2 samt et administrationskontor.
- Byggeriet opføres i byen Lviv – den største by i det vestlige Ukraine og den sjette største by i hele landet.
Danskere genopbygger ukrainsk børnehave med 3D print
Danskere genopbygger ukrainsk børnehave med 3D print
Danmark har afgivet et løfte om at hjælpe med at genopbygge Ukraine, og senest i januar understregede statsminister Mette Frederiksen, at der endnu er meget at gøre.
Derfor tager en gruppe af danske ingeniører og arkitekter til Ukraine i april for at 3D printe en børnehave.
Gruppen – 3DCP Group – stiller med et team på tre, der tager deres egen 3D printer med. Og på højst seks uger har gruppen 3D printet en 270 m2 børnehave i højstyrke-beton.
”Vi sagde straks ja til opgaven, da det er en rigtig god mulighed for at vise teknologiens potentiale, som egner sig godt byggeri generelt og især til genopbygning efter katastrofer, da man kan opføre byggerier af høj kvalitet i rekordfart og dermed bygge byer i løbet af måneder i stedet for år. Men først og fremmest er det jo et god karma-projekt, hvor vi får mulighed for at gøre en positiv forskel for et folk og land i nød,” siger Mikkel Brich, der er en af grundlæggerne bag 3DCP Group.
3DCP Group er en to år gammel sammenslutning af ingeniører, bygningskonstruktører, arkitekter og printeksperter, som ønsker at bygge bedre, hurtigere, billigere og grønnere boliger med 3D print-teknologien.
3DCP Group blev kontaktet af TEAM4UA, som er en humanitær organisation med målet om at bringe teknologien i spil i forhold til det ukrainske kriseberedskab – her med særlig fokus på genopbygning af huse, skoler og infrastruktur.
”TEAM4U havde udset sig 3D print, da teknologien som byggemetode er meget hurtig, af høj kvalitet og giver stærke og solide bygninger. Og de ringede til os, fordi vi er nogle af de bedste; vi har styr på materialedelen, hvor vi som de eneste printer med et materiale, som muliggør, at man kan opføre byggeriet med et CO2-aftryk på mindre end 5 kg CO2 per m2 om året”, forklarer Mikkel Brich og tilføjer, at nye byggerier højst må udlede 12 kg CO2 om et år.
I Dansk AM Hub arbejder man netop for at gøre Danmark verdensførende i at anvende Additive Manufacturing (AM) – også kendt som industriel 3D print – til en mere bæredygtig produktion, hvor der produceres med mindre materiale, mindre spild, mindre transport og mindre CO2-udledning. Sidstnævnte, hvor netop byggebranchen i dag står for 40 procent af den globale udledning. Derfor støtter Dansk AM Hub også projektet og bidrager med både økonomisk hjælp og rådgivning.
”Vi er først og fremmest stolte af, at danske kompetencer bringes i spil i forhold til en nødvendig og vigtig humanitær indsats for det ukrainske folk og især de ukrainske børns vilkår og hverdag,” siger direktør i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen:
”Og her rummer AM-teknologien en fleksibilitet, hastighed og mulighed for at bygge mere bæredygtigt, som er oplagt i forhold til den situation, som Ukraine står i. Vi har i Danmark en styrkeposition i forhold til at sætte vores lille grønne nation på verdenskortet med bæredygtigt byggeri, og vi skal herhjemme være stolte over, at man i udlandet netop ser mod os i disse situationer.”
Gruppen har allerede opført et 3D printet hus på 37 m2 i Holstebro, som i øjeblikket er det største 3D printede byggeprojekt i Skandinavien, og som er stedet, hvor 3DCP Group også skal opføre verdens største 3D printede byggeri i 2024. Og derudover er der flere andre internationale projekter planlagt blandt andet i Guatemala.
Fakta om byggeriet
- Børnehavens fulde areal bliver 270 kvadratmeter.
- Det 3D printede bygninger udgør omkring 230 m2.
- Ud over betonen til de 3D printede bygninger bruges der også materialer som glas og træ.
- Børnehaven får fire ’stuer’ på omkring 40 m2 samt et administrationskontor.
- Byggeriet opføres i byen Lviv – den største by i det vestlige Ukraine og den sjette største by i hele landet.
Hi-messen udvider med DM i 3D print
Hi-messen udvider med DM i 3D print
Vinderen af DM i 3D print skal i år findes på hi Tech & Industry Scandinavia i området 3D TECH, der også byder på udstillere og konference inden for netop 3D-teknologi. Dermed afholdes konkurrencen, der henvender sig til elever på landets erhvervsskoler, for første gang med fysisk fremmøde. Messen finder sted i MCH Messecenter Herning 3.-5. oktober 2023.
Området 3D TECH har været en del af hi Tech & Industry Scandinavia siden 2019, og i år indbefatter det som noget nyt DM i 3D print. Konkurrencen, der arrangeres af Videnscenter for Håndværk – Design og Arkitektur og Videnscenter for Automation og Robotteknologi, afholdes for tredje gang, men det er første gang, at det foregår ude i virkeligheden og ikke online.
– Det giver mulighed for at få endnu mere fokus på konkurrencen og den vigtige teknologi, som konkurrencen sætter spotlys på. Vi håber, at flere får øjnene op for, hvor vigtigt det er, at vi i Danmark har førertrøjen på, når det gælder anvendelsen af 3D print og Additive Manufacturing-teknologier. Det gælder både elever, faglærere og folk i industrien, lyder det fra projektleder i Videnscenter for Håndværk – Design og Arkitektur Troels Nepper, der betragter hi som en unik mulighed for at få bredt konkurrencen ud:
– Jeg synes, at det er oplagt at placere konkurrencen på hi, da messen har et stort område indenfor 3D-teknologi, hvor landets førende eksperter og virksomheder inden for 3D print også er at finde. Derudover får de besøgende nu mulighed for at se en ny generations innovative tanker og seje tech skills.
DM i 3D print, der henvender sig til elever på landets erhvervsskoler, er således med til at kaste yderligere lys på 3D-teknologi og tilhørende nye, interessante produktionstilgange.
Arrangør: Stærkt efterspurgt teknologi
Formålet med DM i 3D print, der er sat i søen af Videnscenter for Håndværk – Design og Arkitektur og Videnscenter for Automation og Robotteknologi, er at fremtidssikre erhvervsskoleelevernes kompetencer, så de kan være med til at bringe ny viden og innovative metoder ud på fremtidens arbejdsmarked. Samtidig er det tanken, at konkurrencen skal understøtte elevernes interesse i 3D print og øge den generelle lyst til at arbejde kreativt med teknologi.
– De deltagende erhvervsskoleelever får mulighed for at dygtiggøre sig inden for en vigtig teknologi, som er stærkt efterspurgt i industrien. De får desuden mulighed for at afprøve og teste deres kreative og teknologiske evner og i øvrigt vinde en 3D printer, fortæller Troels Nepper.
DM i 3D print udspiller sig i området 3D TECH, der samler branchen, byder på konference og giver de besøgende mulighed for at møde udstillere og få inspiration med hjem til, hvordan man hjemme i de respektive virksomheder kan arbejde med 3D-teknologi. Såvel hele området som selve konkurrencen tæller flere stærke samarbejdspartnere i CFI – Center for Industri, Dansk AM Hub og Herningsholm Erhvervsskole. Fokus i området er blandt andet på leverandører af printede emner, scanning, opmåling og kvalitetssikring samt tegning- og konstruktionsprogrammer.
Hi Tech & Industry Scandinavia, der fungerer som mødested og vidensforum for hele industrien og beskæftiger sig med sektorerne automation & robotter, maskiner, svejsning & produktionsudstyr, intern logistik, underleverandører og fødevareteknologi, finder sted i MCH Messecenter Herning 3.-5. oktober 2023.
Dansk genanvendt metalpulver revolutionerer 3D-metalprint industrien
Asgaard Metals
I Frederiksværk er der ikke længere noget, der hedder metaltræt.
Virksomheden Asgaard Metals indsamler nemlig maskin- og ståldele, der ellers har været sendt til udlandet som skrot for at genanvende det til metalpulver til Additive Manufacturing (AM) og industrielt 3D print. Virksomheden er et søsterselskab til Nordisk Staal og understøtter en nem, skræddersyet og cirkulær tilgang, hvor kunder kan aflevere sit skrot og få det smeltet om, så de kan få det tilbage enten som stålknippel, som et pulver til 3D print – eller begge dele.
”Det er i dag en udfordring at genbruge udslidte metaldele fra industrien. Men nu kan virksomhederne levere skrottet stål til os, og så får de nyt tilbage i den samme mængde, som de har leveret. Vi kan tilbyde identisk fast stål og pulver, der er produceret i den samme proces. Så vidt jeg ved, er vi lige nu de eneste i verden, som kan det.” fortæller Niels Appel, CEO for Asgaard Metals.
På den måde revolutionerer Asgaard Metals industrien med et materiale, som er langt mere bæredygtigt – og virksomheden har da også fået konkret dokumentation for, at de har en bæredygtigtig fremstilling af metalpulver.
”Via DTU har vi fået lavet en livscyklusanalyse (LCA) på vores pulver til 3D print. Den viser, at pulveret har et reduceret CO2 aftryk på hele 61 procent sammenlignet med konventionelt fremstillet metalpulver,” siger Niels Appel og fremhæver, at virksomheden desuden udelukkende anvender grøn energi i produktionen.
Stærkere og mere holdbart
Asgaard Metals’ metalpulver har unikke egenskaber i forhold til styrke og holdbarhed. De særlige egenskaber opnås på grund af sprayfremstillingsteknologien (Spray Forming), som virksomheden anvender. Metalpulverproduktionen sker sammen med produktionen af stålknipler. Både pulver og stål er særligt velegnet til at producere værktøjer til f.eks. sprøjtestøbning.
Asgaard Metals har fundet en niche med sprayfremstillingsteknologien. Ved traditionel fremstilling af stål-emner, smeltes stål i en ’gryde’ og bearbejdes i en form. Når sprayfremstilling anvendes, bliver smeltet stål ‘sprøjtet’ ud i fri luft og skaber dermed en cylinderformet knippel. I denne proces flyver gnister af stålpartikler ud. Det er disse partikler, der opsamles og omdannes til pulver til 3D print.
Niels Appel uddyber, hvad den særlige fremstillingsform betyder:
”På grund af Spray Forming teknologien opnår materialet egenskaber, som ikke er mulige ved traditionel fremstilling. Vi opnår hårdhedsgrader, som man ikke ellers opnår. En positiv effekt er, at holdbarheden forlænges med 30-50 procent i forhold til værktøjer produceret med traditionelt fremstillet stål.”
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Reduceret CO2 aftryk på hele 61 procent sammenlignet med konventionelt fremstillet metalpulver,
- Mere bæredygtigt
- Holdbarheden forlænges med 30-50 procent i forhold til værktøjer produceret med traditionelt fremstillet stål.
- Nye muligheder for at udvide markedet
Det danske AM-økosystem blev aktiveret i udviklingsfasen
Asgaard Metals er udsprunget af Nordisk Staal, der i 2018 begyndte at afsøge mulighederne for, at overskydende metalpulver fra produktionen kunne bruges til AM. Det skete, da USA, som er en af de største aftagere af stålknipler, satte en 25 procents told på udenlandsk stål, hvilket medførte et midlertidigt stop for produktionen.
Direktøren for Nordisk Staal, Jan Sørensen, tog kontakt til Dansk AM Hub som en af de første. Dansk AM Hub bidrog med at formidle kontakt til særligt internationale aktører i AM-økosystemet og gennemførte en markedsundersøgelse af mulighederne for metalpulveret.
”Dansk AM Hubs indsats var et vigtigt bidrag for os på et vigtigt tidspunkt. Både kontakterne til de store udenlandske printer-virksomheder og den samlede markedsundersøgelse var vigtige bidrag til, at vi besluttede at danne Asgaard Metals og satse på bæredygtigt metalprintspulver produceret i Danmark,” forklarer Jan Sørensen.
DTU og Force Technology har fra starten været essentielle samarbejdspartnere i forhold til at teste og udvikle metalpulveret. Asgaard Metals indgår også fortsat i et samarbejde med DTU og FORCE Technology om at teste flere af deres pulvere, patentere deres teknologi og ikke mindst finde en række samarbejdspartnere, der har interesse i at få deres stålskrot omsmeltet til pulver. Denne proces er sat i gang med støtte fra Innovationsfonden i et projekt, der går under navnet DECOR.
Asgaard Metals starter op på det danske marked og vil ekspandere, først til det europæiske, og siden til det amerikanske marked. Skrotstål skal ikke fragtes over store afstande. Visionen er at indgå i joint venture-selskaber, hvor der opbygges produktionsanlæg i forskellige lande. Etablering af flere fabrikker vil ligeledes styrke Asgaard Metals garanti for forsyningssikkerhed overfor deres kunder.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Asgaard Metals
Industrivej 25, 3300 Frederiksværk
Antal ansatte: 4
Asgaard Metals er en dansk genanvendelsesvirksomhed inden for metal, der producerer værktøjsstål i høj kvalitet og metalpulver til 3D-print.
Herningsholm-elever vinder igen DM i 3D print
Herningsholm-elever vinder igen DM i 3D print
Et hold af fire elever fra Herningsholm Erhvervsskole og Gymnasier trak det længste strå, da der skulle findes en vinder i den landsdækkende konkurrence DM i 3D print for erhvervsskoleelever. Det er andet år i træk, at elever fra Herningsholm vinder konkurrencen.
Det blev Kasper Riber Meldgaard, Lasse Holten Møller, Mircea Remus Vezure (venstre) og Gustav Dorow Nørbygård (højre) fra Herningsholm, der løb med sejren, æren og en 3D printer hver i præmie, da der onsdag d. 16. november 2022 blev kåret en vinder af DM i 3D print 2022.
Eleverne havde udtænkt og udviklet et måleværktøj, hvor man let og hurtigt kan aflæse størrelsen af f.eks. bor med det formål at forbedre opbevaringsskabene på værkstedet og skabe mere orden og færre irritationsmomenter i hverdagen.
”Det er rigtigt dejligt, at vi vandt. Jeg er simpelthen så glad for det. Vi har haft et godt samarbejde i gruppen, hvor vi har udnyttet hinanden forskellige kompetencer optimalt, og det har i sig selv været et sjovt og spændende forløb, og så er jeg bare rigtigt glad for, at vi ovenikøbet også vandt,” siger Mircea Remus Vezure, der ligesom sine holdkammerater er industriteknikerelever på grundforløb 2.
Desværre var to af holdkammeraterne syge, da de to videnscentre, der har arrangeret konkurrencen, lagde vejen forbi for at overraske vinderholdet – men holdkammeraten Gustav Dorow Nørbygård var dog ikke i tvivl om, at præmien ville falde i god jord hos kammeraterne.
”Vi har alle virkeligt fået øjnene op for, hvad 3D print kan, og hvor langt man kan komme med en god idé og et godt hold. Der er ingen tvivl i mine øjne om, at 3D print i forskellige materialer er fremtidens teknologi – og den er her allerede, så det har bare været så fedt at få lov til at fordybe sig i teknologien og udvikle et helt konkret produkt,” siger Gustav Dorow Nørbygård.
Konkurrencens dommere lagde vægt på, at eleverne kom omkring deres problemstilling på en veludført og grundig måde, og at udførelsen af deres måler med 3D print var tæt på perfekt, og at måleren har stor anvendelighed også uden for elevernes egen faggruppe.
Højt niveau
Ved dette års DM i 3D print for erhvervsskoleelever skulle holdene bestående af 2-4 elever bruge 3D print-teknologien til at forbedre eller reparere noget fra elevernes dagligdag og fagområde. Eleverne skulle have fokus på upcycling, forbedring, genbrug eller reparation i deres opgaveløsning.
I alt dystede 16 hold fra fem forskellige erhvervsskoler; Mercantec, Svendborg Erhvervsskole og Gymnasier, EUC Nordvest, NEXT og Herningsholm Erhvervsskole og Gymnasier. Og det var ikke kun vinderholdet, som havde lagt sig i selen.
”Niveauet i år har været superhøjt. Det har virkeligt været helt fantastisk at se, hvordan eleverne har knoklet, tænkt ud af boksen og ladet deres kreative sans guide dem i jagten på at løse nogle helt konkrete udfordringer i deres hverdag,” siger Troels Høyrup Nepper, faglærer og projektleder for Videnscenter for Håndværk, Design og Arkitektur, der er en af arrangørerne af konkurrencen.
Vil øge interesse for 3D print
Konkurrencen er sat i søen af Videnscenter for Håndværk, Design og Arkitektur og Videnscenter for Automation og Robotteknologi for at understøtte erhvervsskoleelevers interesse i 3D print-teknologien og øge den generelle lyst til at arbejde kreativt med teknologi.
”Det er vigtigt, at erhvervsrettede uddannelser omfavner teknologien og dens mange muligheder, hvis danske virksomheder ikke skal tabe konkurrenceevne og halte bagefter udlandet. Derfor er det vigtigt, at erhvervsskoleelever får kendskab til teknologien og dens muligheder, så de bliver rustet til fremtidens arbejdsmarked og kan se mulighederne i teknologien,” siger Christoffer Boserup Skov, videnscenterchef hos Videnscenter for Automation og Robotteknologi.
Anvendelsen af 3D print-teknologier vokser eksplosivt på globalt plan inden for mange forskellige brancher, og derfor er det vigtigt, at erhvervsskoleelever over en bred kam opnår færdigheder inden for området.
Fakta om videnscentre
Videnscenter for Automation og Robotteknologi og Videnscenter for Håndværk, Design og Arkitektur er to af i alt ni nationale videnscentre, som er sat i verden for at være med til at sikre, at de danske erhvervsuddannelser er klar til den hastige teknologiske udvikling og kan matche de kompetencer, som efterspørges i danske virksomheder.
Videnscenter for Automation og Robotteknologi er placeret på værtsskolen Mercantec i Viborg.
Videnscenter for Håndværk, Design og Arkitektur er placeret på værtsskolen NEXT i Valby.
Tekst af: Videnscenter for Automation og Robotteknologi
Næste generation overvejer 3D print som karriere
Næste generation overvejer 3D print som karriere
Syv ud af 10 studerende blev inspireret til at overveje 3D print som en del af deres karriere – en positiv tendens for danske produktionsvirksomheders fremtid.
I september og oktober 2022 samledes knap 300 studerende med interesse for bæredygtighed, iværksætteri, innovation, forretningsudvikling og ny teknologi til Aim4SDG – et event om additive manufacturing til unge iværksættere – hvor additive manufacturing, innovative forretningsmodeller og en mere bæredygtig produktion var på programmet. Med alt fra paneldebatter med engagerede AM-eksperter til relevante case konkurrencer fik årets Aim4SDG-event for alvor sat sit præg på de studerende, hvor syv ud af 10 efterfølgende var inspirerede til at overveje 3D print som en del af deres karriere.
Dansk AM Hub og Rambøll Management Consulting har i alt afholdt tre events i Aarhus, København og Herning, hvor de studerende blev inspireret til at gentænke måden at producere og designe forretninger og produkter på med ny teknologi herunder 3D print. Her blev de studerende præsenteret for AM-teknologiens mange muligheder i forhold til bæredygtig produktion og fik ligeledes konkret inspiration til, hvordan man kommer i gang som AM-iværksætter. Blandt andet kunne de studerende møde eksperter fra the Lego Group, Grundfos, Tons, Simply Print, Ossiform, COBOD, Exo360, 3D Metal Alliancen og Create It REAL.
I alt kom de studerende med mere end 30 forskellige bud på, hvordan man bruger 3D print til at gøre dansk produktion mere bæredygtig. Med eksempler cirkulære forretningsmodeller til at sikre længere levetid for festivalstelte til effektiv genbrug af sex legetøj blev en bæredygtig og kreativ tilgang til AM-teknologien taget i brug og inspirerede til teknologiens store potentiale for at producere med mindre spild, mindre materiale, mindre transport og mindre CO2.
CeramicSpeed: 3D print-designforløb satte fart på udviklingshjulene
3D print-designforløb satte fart på udviklingshjulene hos CeramicSpeed
Inden for cykelsport tæller hvert et gram på cyklen. Det ved CeramicSpeed, som har specialiseret sig i lejer til cykler. Derfor valgte virksomheden at deltage i innovationsforløbet Design for Additive Manufacturing (DfAM), hvor de undersøgte, om en af deres komponenter kunne optimeres med 3D print.
Med cyklerne fast parkeret i Holstebro har CeramicSpeed siden 2004 sørget for hurtige omdrejninger med deres speciale i keramiske kuglelejer til cykelsport. Virksomheden havde allerede gode erfaringer med 3D print-teknologien – f.eks. bruger de 3D print til deres tandhjul i titanium, de såkaldte pulleyhjul, som er verdens letteste. Med disse erfaringer i cykeltasken var det derfor en nem beslutning for CeramicSpeed at takke ja til at deltage i 3D print-designoptimeringsforløbet DfAM.
Fakta om løsningen:
- Materiale og teknologi: Titanium printet med Laser Powder Bed Fusion
- Vægtforøgelse: 188 %
- Reduktion af volumen: 43 %
- Designfrihed: Høj
CeramicSpeed var interesseret i at arbejde med en komponent, nemlig en holder på cyklens bagskifter, som bliver brugt i forbindelse med gearskiftet, hvor den fastholder de to førnævnte pulleyhjul.
“I dag bliver vores holder trykstøbt i kulfiberforstærket polymer, mens vores pulleyhjul bliver 3D printet, når det skal være ekstravagant og se rigtig godt ud. Det var netop også derfor, at ideen om også at 3D printe holderen opstod – timet med at muligheden også opstod”, fortæller Carsten Ebbesen, R&D Manager hos CeramicSpeed.
Brug af nyt materiale
I forbindelse med 3D print af holderen blev det også undersøgt, om det var muligt at skifte materiale. Holderen bliver støbt i kulfiberforstærket polymer, fordi det er et let og stærkt materiale, men i DfAM-forløbet forsøgte man at udskifte kulfiber med titanium.
“De to primære årsager til at 3D printe holderen var, at vi gerne ville prøve at se, om vi kunne printe den i titanium for at undersøge, om vi kunne gøre den endnu stærkere og smartere med gitterstruktur – og samtidig gøre den lettere”, lyder det fra Carsten Ebbesen.
Potentiale til videre udvikling
I DfAM-forløbet lykkedes det at få printet en stærk holder med gitterstruktur, der samtidig reducerede mængden af materiale. Men for at nå helt i mål med en ny holder vil der også skulle justeres på vægten.
“Undervejs i projektet har vi fundet ud af, at vægten er problematisk, når vi 3D printer holderen i titanium. Derfor vil det videre arbejde bestå i at undersøge, om vi kan komme ned i vægt med titanium ved at lave forskellige designændringer”, forklarer Carsten Ebbesen.
3D print kan gøre udviklingsprocessen mere konkret
Selvom der stadig ligger et udviklingsarbejde med den 3D printede holder i titanium, er Carsten Ebbesen ikke i tvivl om, at 3D print har mange fordele.
“3D print har givet os muligheden for at få holderen håndgribeligt i hænderne, og det har været noget helt andet end at sidde og lave tegninger. Derudover har vi fået mulighed for at lave gitterkonstruktioner på holderen, som kun er mulige at lave med 3D print”, lyder det fra Carsten Ebbesen:
“Det har også haft stor værdi, at jeg konkret har kunnet vise mine kolleger, hvad vi har lavet undervejs i forløbet. Det har betydet, at vi hurtigere har kunnet fornemme, hvor mulighederne var”.
Ingen begrænsninger på design
Carsten Ebbesen fremhæver især designfriheden som en af de helt store fordele, når det kommer til CeramicSpeeds oplevelse med 3D print i DfAM-forløbet.
“Vores holdning og oplevelse med 3D print er, at det er en fantastisk teknologi, fordi der ikke er nogen begrænsninger, når det kommer til designmulighederne. Samtidig er vores produkter meget drevet af design, og udseendet betyder meget for både os og kunderne, så produkterne må gerne have en ‘bling’ effekt – og det kan vi opnå med 3D print”, lyder det fra Carsten Ebbesen.
Kort om DfAM-forløbet
I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.
Læs mere om forløbet her.
Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?
Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk
Washpower: Design med 3D print giver mere effektive vaskerobotter
Design med 3D print giver mere effektive vaskerobotter hos Washpower
Virksomheden Washpowers deltagelse i 3D print-forløbet Design for Additive Manufacturing (DfAM) har givet mulighed for at udvikle på en komponent til deres serie af vaskerobotter til svinestalde. I fremtiden kan udviklingen med 3D print betyde en væsentlig reduktion på vand- og energiforbruget.
Den danske virksomhed Washpower blev etableret i 2016, og herefter fik man hurtigt fart på salget af vaskerobotter og automatiserede vaskeløsninger til svinestalde og kyllingehuse. Vaskerobotterne bliver i dag solgt i over 30 lande – og flere lande er på vej.
– Målet for Washpower er at udvikle brugervenlige robotter, der tager det hårde arbejde med vask – og når landmanden fx sætter sin vaskerobot i gang om aftenen, er det vigtigt, at den har gjort sit arbejde den næste morgen, fortæller Martin Kamp, teknisk udvikler hos Washpower.
Med henblik på at effektivisere deres robotter yderligere og gøre de automatiserede vaskeløsninger mere fordelagtige for landmændene, var det uden tøven, at Washpower sagde ja til at deltage i 3D print-designforløbet DfAM, som er initieret af Dansk AM Hub.
Fakta om løsningen:
- Materiale og teknologi: Titanium printet med Laser Powder Bed Fusion
- Reduktion af antal parter: Fra 2 parter til 1 part
- Designfrihed: Mulighed for at teste forskellige former og geometrier
Washpower vil lave en patentansøgning på baggrund af resultaterne.
3D print giver nye muligheder med stor betydning
Undervejs i DfAM-forløbet undersøgte Washpower, om det var muligt at optimere en komponent til deres x100 serie af vaskerobotter.
”For os var det oplagt at undersøge muligheden for at optimere en specifik komponent i vores x100 serie og dermed udnytte potentialet for at gøre vores robotter endnu mere effektive”, lyder det fra Martin Kamp:
”Undervejs har vi haft særligt fokus på at optimere vandforbruget under vaskeprocessen. Det kan også vise sig, at vi med den nyudviklede komponent gør robotten mere effektiv, så man kan vaske hurtigere og på den måde optimere energi- og vandforbruget yderligere – eller måske opnå en større rækkevidde. Så der er mange parametre, vi har kigget på i dette projekt, og det er klart en stor drivkraft”.
Gevinsten er større designfrihed og en hurtigere udviklingsproces
Netop denne fokus på energi- og vandbesparelse er afhængig af flere dele – herunder optimering af designet og de komponenter, der sidder i maskinen. Derfor var 3D print i særdeleshed oplagt med sin store designfrihed, der kan gøre nye løsninger og ideer mulige.
”Det, jeg ser ved 3D print, er, at man kan begynde at lave geometrier indvendigt på komponenterne. Det ville være utroligt svært med almindelige bearbejdningsformer, fordi man ikke kan komme derind med sit værktøj – for eksempel er den komponent, vi har arbejdet med i projektet, ikke særlig stor, og her har 3D print givet nye muligheder for at printe de indre geometrier”, fortæller Martin Kamp.
Ud over de fornyede muligheder med indre geometrier peger Martin Kamp også på, hvordan 3D print kan bidrage til et hurtigere udviklingsforløb, fordi Washpower meget hurtigt kan lave fysiske dele, som kan indgå som funktionelle prototyper og dermed forkorte udviklingstiden væsentligt frem til et produktionsklart emne.
Et større netværk og ny erfaring
Når Martin Kamp skal beskrive, hvad Washpower har fået ud af at deltage i DfAM-forløbet, er et større netværk og det tværfaglige samarbejde ikke til at komme udenom.
”Hvis man overvejer at deltage i et sådant forløb, skal man også gøre det, fordi det giver et godt netværk. Det er i min verden rigtigt vigtigt at have, fordi man kommer ud og snakker med andre, der har gang i noget lignede”, lyder det fra Martin Kamp, der tilføjer, hvordan et godt netværk kan være positivt i et fremtidigt perspektiv:
”Ens netværk kan også gøre, at man kommer lettere over de bump, der uundgåeligt dukker op, hvilket altid er en positiv ting. Men helt generelt med 3D print, så gør et forløb som dette, at man hurtigere kan få en 3D printet prototype, som rent faktisk virker”.
Kort om DfAM-forløbet
I løbet af 2022 har Dansk AM Hub i samarbejde med partnerne Teknologisk Institut, PLM Group, Hexagon og Wikifactory haft 15 danske SMV’er gennem et nyt innovationsforløb med henblik på at styrke virksomhederne til i endnu højere grad at drage fordel af det teknologiske og forretningsmæssige potentiale inden for 3D print. Forløbet kaldes Design for Additive Manufacturing (eller DfAM) og fokuserer på at udbrede 3D print til små- og mellemstore virksomheder samt at yde konkret støtte og hjælp til at arbejde med teknologien gennem design. Det konkrete mål for DfAM-forløbet er at re-designe deltagernes produkter eller komponenter, hvilket muliggør, at disse f.eks. kan fremstilles med større styrke, mindre materialespild, ny og bedre funktionalitet samt on-demand.
Læs mere om forløbet her.
Har du spørgsmål eller interesse i at deltage i DfAM-forløbet?
Kontakt Dansk AM Hub på info@am-hub.dk
3D-print gav Newtecs kamerakomponent mere styrke og mindre vægt
Newtec A/S
3D-print gav Newtecs kamerakomponent mere styrke og mindre vægt
Fynske Newtec laver optiske sorteringsmaskiner samt pakke- og vejemaskiner til især frugt og grønt – og til det anvendes også kamerateknologi. Til et af disse kameraer skulle Newtec bruge en gitterstruktur til at holde de optiske komponenter, og den valgte de at designoptimere til 3D-print i designforløbet Design for Additive Manufacturing (DfAM) hos Dansk AM Hub.
I Newtecs datterselskab, Newtec Engineering, sidder en stor udviklingsafdeling, der arbejder med forskellige kamerateknologier – og ét af disse kameraer blev en del af 3D-print-designoptimeringsforløbet Design for Additive Manufacturing (DfAM) hos Dansk AM Hub.
Her kiggede Newtec på at optimere selve den gitterstruktur, der holder alle de optiske komponenter på kameraet, som virksomheden gerne vil montere på en drone – og vægt spiller naturligvis en rolle i den forbindelse.
Udfordringen med den oprindelige komponent – og alle iterationer på denne – var hovedsageligt at holde alle de optiske komponenter fast, uanset hvilken orientering kameraet befandt sig i. Især rotation er en vigtig faktor, og det havde været en udfordring at designe noget, der var præcist nok til at holde det hele fast, og samtidig både rigidt og let at flytte rundt på og teste.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Bedre styrke-til-vægt
- 75,8 % reduktion af materialemængden
- Styrken er forøget med 794 % sammenlignet med tidligere version
- Lavere pris end lignende komponent i aluminium lavet på traditionel vis
3D-print viste sig at være den helt rigtige løsning, og gevinsterne har især været i forhold til vægten, da komponenten er blevet markant lettere end tidligere, fordi man bruger aluminium i stedet for plast – og af samme grund er styrken også øget markant. Endelig er selve økonomien også bedre, da Newtec ikke skal have specialfremstillet en komponent, som har nok styrke til at holde konstruktionen. Helt konkret endte gitterstrukturen med at veje blot 143 gram, og volumen blev reduceret med 75,8 procent, mens styrken blev øget med hele 794 procent.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Newtec A/S
Stærmosegårdsvej 18, 5230 Odense
Antal ansatte: 79
Newtec er førende i branchen inden for højkvalitets veje-, pakke- og sorteringsmaskiner. Udviklet og fremstillet i Danmark.
“Vi ser et ret stort potentiale i 3D-print – og blot mere og mere i takt med, at vi køber flere og flere printere, fordi vi hurtigt finder ud af, at vi kan lave komponenter meget hurtigere og lave mange flere prototyper. Samtidig kan komponenterne, som bruges i de forskellige maskiner, også laves meget billigere, hvilket selvfølgelig er enormt relevant”, siger Industrial Ph.D. student ved Newtec Engineering, Mads Peters.
“Vi ser et ret stort potentiale i 3D-print – og blot mere og mere i takt med, at vi køber flere og flere printere, fordi vi hurtigt finder ud af, at vi kan lave komponenter meget hurtigere og lave mange flere prototyper. Samtidig kan komponenterne, som bruges i de forskellige maskiner, også laves meget billigere, hvilket selvfølgelig er enormt relevant”
Mads Peters
Ph.D. studerende, Newtec Engineering
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Linatech: Designfriheden ved 3D-print er genial
Linatech
Linatech optimerer en komponent til en maskine, der håndterer blodprøver
Resultatet giver virksomheden blod på tanden til at give sig i kast med mere 3D-print
Virksomheden Linatech fungerer som industriel samarbejdspartner på B2B-markedet, hvor de laver specialløsninger til flere forskellige industrielle segmenter inden for blandt andet produktion, logistik og processtyring. Et af disse segmenter er medicinalindustrien, hvor Linatech laver udstyr til forsendelse og håndtering af blodprøver – og her er 3D-print i den grad er oplagt.
”For nogle år tilbage skulle vi udvikle nyt udstyr til vores portefølje, og vi var på det tidspunkt tvunget til at gøre noget andet og tænke anderledes end tidligere. Det betød også, at 3D-print stod lige for døren, og det var en kæmpe revolutionerende udviklingsfrihed, hvor de begrænsninger, der før har været, forsvandt. Det var en øjenåbner dengang – og det er det stadigvæk i dag”, lyder det fra Martin Arberg, direktør og ejer af Linatech.
Og netop introduktionen til 3D-print samt en konkret problemstilling til en af deres maskiner til håndtering af blodprøver betød, at deltagelsen i et forløb hos Dansk AM Hub var perfekt timet og meget aktuelt for Linatech, da forløbet netop sætter fokus på at designoptimere komponenter til 3D-printteknologien.
Styrke og vægt var vigtige faktorer
Selve problemstillingen, som Linatech gik ind i forløbet med, omhandlede en komponent, der skulle vægtreduceres for at få den ønskede effekt. For at komme i mål med det ønske var første skridt at undersøge mulighederne i at forbedre designet, hvilket resulterede i en optimeret polymer-komponent, som efterfølgende skulle overfladebehandles.
”Vi havde en problematik vedrørende vægtreduktion på en komponent, der skal rotere 300 omdrejninger i minutter, og hvor selve komponenten både skulle have styrke og samtidig være let. Og med 3D-print blev det muligt både at lave et emne, der var hult for at reducere vægten og samtidig havde en rigtig stor styrke”, forklarer Martin Arberg.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Materiale og teknologi: Nylon printet med Laser Powder Bed Fusion
- Vægtreduktion: 81%
- Prisreduktion: 42,8%
- Energibesparelse per år: 638 Watt
Reducering af vægten – men bevarelse af styrke
Ud over at bibeholde styrken fremhæver Martin Arberg også, hvordan vægtreduktionen har en positiv gevinst i form af en reel energibesparelse, når maskinen kører. Desuden giver 3D print mulighed for at lave avancerede geometrier – uden det koster ekstra.
”Reduktionen af vægten er en klar energieffektivisering – f.eks. når du skal accelerere noget op eller ned i hastighed. Jo mindre masse du har, jo nemmere er det også at holde på plads, og jo mindre energi skal du også bruge til opbremsning og acceleration”, lyder det fra Martin Arberg:
”Normalvis ville det tage rigtig mange timer, hvor man med 3D print kan lave nogle utrolig avancerede strukturer, uden at det koster mere. Skulle man f.eks. have bearbejdet det i aluminium eller et andet materiale, ville en lignende komponent slet ikke kunne lade sig gøre at lave, så derfor er designfriheden med 3D print genial”.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Liantech
Diget 1, 8620 Kjellerup
Antal ansatte: 35
Innovativ og ordreproducerende industrivirksomhed, som omfavner og kombinerer konstruktion, automation og smedeproduktion
Budskabet er klart: Hop med på 3D-printteknologien
Går man som virksomhed og overvejer at deltage i et lignende forløb eller generelt at udvikle sin horisont inden for 3D-print, er hverken Martin Arberg eller teknisk chef hos Linatech, Simon Paarup, i tvivl om, at teknologien giver helt nye muligheder.
”Som virksomhed er det nødvendigt, at man udvider sin horisont og ikke tror, at man allerede har fundet de vise sten. For så er jeg overbevist om, at man bliver overhalet inden om, fordi der er uanede muligheder med 3D-print”, vurderer Simon Paarup”
”Jeg vil til enhver tid også sige, at hvis man begynder at arbejde med 3D-print, er der ikke nogen vej tilbage, fordi teknologien er noget, der bidrager som en god gevinst og et innovativt indspark for en virksomhed – så det er bare med at hoppe på vognen”, lyder det afsluttende fra Martin Arberg.
“Jeg vil til enhver tid også sige, at hvis man begynder at arbejde med 3D-print, er der ikke nogen vej tilbage, fordi teknologien er noget, der bidrager som en god gevinst og et innovativt indspark for en virksomhed – så det er bare med at hoppe på vognen”
Martin Arberg
Direktør og ejer, Linatech
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
