Sjællands Universitetshospital: Den 3D printede opfindelse 'Quickfact' forbedrer prøvetagninger på hospital
Sjællands Universitetshospital
En nemmere og mere behagelig proces for både hospitalet og patienterne
Hvert år tages der ca. 130.000 afføringsprøver på indlagte patienter for at tjekke for infektioner og bakterier, men metoden har indtil nu været besværlig, dyr og hård for patienterne.
Derfor har Sjællands Universitetshospitalet fået en ide til en ny metode – kaldet Quickfact – hvor et opsamlingsrør føres ind i endetarmen for at tage afføringsprøverne. Og netop det rør har de gennem vores AM Hybrid projekt har produktudviklet gennem Free Injection Molding (FIM).
”Vi så med det samme potentiale i at 3D printe Quickfact, for pludselig kunne vi realisere vores projekt med få midler. Uden FIM var vi ikke kommet i mål med vores projekt”, siger forskningsingeniør Anders Ohlhues Baandrup, der er en del af temaet bag den tekniske del af løsningen.
En nemmere og mere behagelig proces for både hospitalet og patienterne
Det nye produkt har mange fordele for både patienter, personale og hospital. I dag skal patienten lave en afføringsprøve på et bækken, som sygeplejersken samler op i et rør. Det er ofte vanskeligt og hårdt at få en ”ren” prøve uden urin, fordi patienten ofte er udmattet efter en hård omgang diarre. Derfor kan det tage flere dage, før afføringsprøven er taget, og behandlingen kan sættes i gang. Og i den periode skal patienten pga. smitterisiko være i (dyr) isolation.
”Det har været intuitivt meget nemt at bruge røret i de første tests, vi har lavet. Jeg forventer, at den vil kunne spare både tid og arbejdsgange, når vi har indlagte patienter, hvor vi har behov for at udtage afføringsprøver for at bestemme bakterier på en nem og skånsom måde. Potentialet i udviklingen af denne nye løsning er stort”, lyder det fra funktionsansvarlige overlæge i endoskopi Lasse Bremholm.
Næste skridt for Quickfact er at lave kliniske forsøg og få de nødvendige godkendelser.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Løbende optimering
- Markant reduceret leveringstid
- Markant reduceret udviklingsmidler
- Mindre CO2 aftryk pga. mindskning af transport.
Det siger Quickfact om:
- Produkt: Teknologien får maks-point, fordi den er et paradigmeskifte. I stedet for en traditionel produktudvikling med ét dyrt skud i bøssen og potentielt et halv-godt færdigt produkt kan vi teste og optimere løbende. Det er en gamechanger for os, hvor der er så små tolerancer. Quickfact havde slet ikke kunne lade sig gøre uden FIM. Det er en gamechanger.
- Tid: Hvor vi før havde et produkt på 3-4 uger, tager det nu et par timer. Og det samme med selve prøvetagningen med produktet. Tidligere tog det 2-3 dage, før vi havde en ”ren” prøve, nu kan vi have den i løbet af få timer og dermed hurtigere komme i gang med den rigtige behandling også.
- Økonomi: Teknologien gør det muligt at komme langt for få midler. Tidligere brugte vi mindst ½ million på udvikling og prototyper, men med FIM har vi brugt 15.000 kroner. Det er en revolution. På den måde åbner 3D print et nyt segment – ikke kun i Danmark, men globalt – hvor innovation kan lade sig gøre for få midler. Endelig sparer vi på kortere indlæggelser i isolation, som ellers koster cirka 10.000 kroner dagligt, mens vi afventer en ”ren” og resultatet af den.
- Bæredygtighed: Den her teknologi er jo et snefnug for det grønne aftryk. Typisk laves vores støbeforme på gammel vis, hvor det går enorme mængder energi til – her er det mindre energi og mindre CO2 aftryk. For os bidrager det samtidig til vores grønne omstilling, fordi vi mindsker transporten ved at have maskinerne på hospitalet. Det kan kun lade sig gøre, hvis vi kan tage prøverne hurtigt, og det er blevet muligt med Quickfact.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Sjællands Universitetshospital
Antal ansatte: ??
Sjællands Universitetshospital er et højt specialiseret hospital med fokus på uddannelse og forskning, så vores patienter får den bedste behandling.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Norden samles for at styrke et fælles fokus på 3D print
Danske, svenske og norske virksomheder skal gå sammen for at forstærke 3D print på tværs af Norden, så vi i fællesskab kan styrke fremstillingsvirksomheders konkurrenceevne. Det har været visionen hos Dansk AM Hub, som over det sidste halve år har samarbejdet med svenske Alfred Nobel Science Park om at bringe nordiske virksomheder tættere sammen på AM-området.
”Alle deltagerne deler en fælles mission om en grøn omstilling ved at investere og eksperimentere med nye teknologier som Additive Manufacturing. Desuden har Norden værdifulde vedvarende energikilder, der kan udnyttes til at skabe nye produktionssystemer i Norden”, siger CEO i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen og tilføjer, at ligesom Apple og Microsoft investerer i danske datacentre pga. vores vedvarende energikilder bør internationale teknologileverandører også kigge mod norden for at skabe fremtidens produktion:
”Vores fælles mål er at gøre Norden verdensførende i grøn produktion ved at fremme brugen af AM-teknologien”.
Store nationer inden for 3D print som Tyskland, USA og England er typisk drevet af store industrier som eksempelvis luftfart og biler. Den form for produktion har nordiske lande ikke på samme måde – men de leverer trods alt en del som f.eks. komponenter mv. til de store industrier. Derfor er det netop endnu mere vigtigt, at virksomheder samarbejder på tværs af grænser for at opretholde konkurrenceevnen inden for industrien.
Dansk AM Hub og Alfred Nobel Science Park har sammen været projektledere på først at gennemføre et kvalitativt studie sammen med Oxford Research. Studiet har kortlagt, hvilke områder et samarbejde bør fokusere på for at skabe mest mulig værdi. 25 virksomheder deltog i studiet. Resultaterne af dette studie blev brug til som udgangspunktet for det videre arbejde. Rapporten af dette arbejde kan findes på dette link.
Anden del af projektet bestod af en eksplorativ workshop, som tog udgangspunkt i det kvalitative studie. Her deltog 17 virksomheder fra Danmark, Sverige og Norge for at undersøge og komme med ideer på følgende 4 fokusområder:
- Hvordan kan vi gøre 3D print mere tilgængelig (igennem viden og/el. Logistik) for SMV’er og fokusere på fordelene?
- Hvordan kan vi tilskynde og motivere flere partnerskaber?
- Hvordan kan vi inspirere og muliggøre Nordiske aktører til at være ledende indenfor 3D print og bæredygtig production?
- Hvordan kan vi skabe den mest kvalificeret arbejdskraft indenfor 3D print i verden?
Hvad sker der nu?
Baseret på både det kvalitative studie og workshoppen vil Dansk AM Hub og Alfred Nobel Science Park nu arbejde på at forme fremtidige projekter, som kan forbedre det nordiske samarbejde. Formålet vil være at gøre en forskel for industrien og fremme den grønne omstilling ved hjælp af 3D print.
Alle interesserede bydes velkommen til at række ud og blive en aktiv del af projekterne. Som udgangspunkt vil arbejdet bestå i at starte med at udvikle konkrete initiativer, der adresserer overnævnte fire fokusområder.
Vil du være med? Har du nogle gode ideer på netop dette område? Eller er du blot nysgerrig? Uanset hvad vil vi opfordre sig til at række ud til Mikael Melitshenko eller Søren Hansen.
Hvad siger deltagerne?
Fakta om projektet:
- Projektet er støttet af EU’s initiativ Interreg-ØKS. Programmet yder støtte til fælles skandinaviske projekter, der udvikler samfundet indenfor fire fokusområder. AM Nordic har innovation som fokusområde.
- Et for-projekt ledet af Dansk AM Hub og Alfred Nobel Science Park. Til formål at undersøge fremtidige muligheder for et tættere samarbejde og stærkere økosystem i mellem Danmark, Sverige og Norge på AM området.
- Projektet vil løbe fra d. 01/08/2020 til d. 28/2/2021. Resultaterne af projektet vil slutteligt blive offentliggjort.
- Vil du vide mere, så kontakt Søren Kølle Hansen, Project Manager, Dansk AM Hub, skh@am-hub.dk.
Fakta om projektet:
- Projektet er støttet af EU’s initiativ Interreg-ØKS. Programmet yder støtte til fælles skandinaviske projekter, der udvikler samfundet indenfor fire fokusområder. AM Nordic har innovation som fokusområde.
- Et for-projekt ledet af Dansk AM Hub og Alfred Nobel Science Park. Til formål at undersøge fremtidige muligheder for et tættere samarbejde og stærkere økosystem i mellem Danmark, Sverige og Norge på AM området.
- Projektet vil løbe fra d. 01/08/2020 til d. 28/2/2021. Resultaterne af projektet vil slutteligt blive offentliggjort.
- Vil du vide mere, så kontakt Søren Kølle Hansen, Project Manager, Dansk AM Hub, skh@am-hub.dk.
Dansk AM Rapport 2021: Potentiale til en bæredygtig fremtid
Dansk AM Rapport 2021: Potentiale til en bæredygtig fremtid
Siger man 2020, siger man uundgåeligt coronapandemien. COVID-19 prægede størstedelen af året, der gik, hvormed der blev skabt en øget opmærksomhed om AM-teknologien som et stærkt værktøj – også under krisetider.
Den akutte efterspørgsel på medicinsk udstyr, aktiverede blandt andet “Maker”-bevægelser, som 3D printede værnemidler og var i stand til – med lav responstid – at levere det til hospitaler i nød. Udover hospitaler, var SMV’er med globale forsyningskæder stærkt berørt af krisen på grund af nedlukkede produktioner og logistiske forsinkelser rundt om i verden. Det affødte et behov for i stedet at producere lokalt, og her er AM teknologien en oplagt mulighed, som også flere danske fremstillingsvirksomheder erfarede og tog til sig.
Trods pandemi, er den grønne dagsorden fortsat vigtig – hvis ikke vigtigere. AM-teknologien rummer et stort, bæredygtigt potentiale, som mange danske fremstillingsvirksomheder allerede har erfaret, men som endnu flere skal og vil opdage.
Koblingen mellem AM og bæredygtighed er tæt, ikke mindst relevant, og Dansk AM Hub har i fællesskab med vores økosystemaktører en rolle i at pointere dette over for især fremstillingsvirksomheder. Derfor igangsætter vi løbende initativer med fokus på bæredygtighed således, at det danske økosystem udvikles på AM-teknologien.
Der skal tilmed udvikles på industrielt 3D print i metal. AM i metal åbner et væld af nye muligheder, men er endnu ikke udbredt blandt danske fremstillingsvirksomheder. Dog har flere serviceleverandører og uddannelsesinstitutioner engageret sig i udviklingsprojekter på den front, således at danske virksomheder kan få adgang til viden om AM i metal og få lov til at teste teknologien.
Hent rapporten herunder og læs mere om dette. Her kan du også få en status på AM i Danmark og blive klogere på både AM-udviklingen i året, der gik, samt hvad Dansk AM Hub ser frem imod i 2021.
God læselyst!
Hent Dansk AM Rapport 2021:
Fakta om rapporten
- Dansk AM Hub udgav for første gang ‘Dansk AM Rapport’ i starten af 2019. Dette års rapport er den tredje i serien, som årligt tager pulsen på udviklingen inden for AM.
- Rapporten er målrettet aktører i det danske AM-økosystem samt danske fremstillingsvirksomheder, særligt SMV’er.
- Ved spørgsmål, kontakt da info@am-hub.dk.
Om Dansk AM Hub
Dansk AM Hub er Danmarks nationale samlingspunkt for Additive Manufacturing med det mål at styrke dansk erhvervslivs konkurrenceevne ved at fremme brugen af Additive Manufacturing og 3D print. Der er et særligt fokus på små og mellemstore virksomheder og udvikling af nye forretningsmodeller, som kan føre til vækst, innovation og bæredygtige løsninger.
Dansk AM Hub er initieret og udviklet af Industriens Fond.
AM Hub lægger hestekræfter i metalprint
3D metalprint er løsningen, hvis danske produktionsvirksomheder skal følge med udviklingen og efterspørgslen fra især udlandet. Derfor ansætter Dansk AM Hub i samarbejde med Herning Kommune en mand til at udbrede kendskabet og brugen af 3D metalprint.
Mens den klassiske Volkswagen kører fra samlebåndet og ud på verdens veje, kører den nye Czinger Vehicles ud fra en 3D metalprinter. Bilen er 100% digitalt fremstillet fra forlygter til udstødningsrør og med kun 80 dele mod Folkevognens nærmere 3.000 dele. Czingeren er produceret i USA og er et godt eksempel på, hvad 3D teknologien kan. Med 3D produktionen kommer nemlig et spændende design, stor holdbarhed og mulighed for at lave konstruktioner, der ellers ikke kan lade sig gøre. Det er en interessant udvikling inden for bilindustrien og noget, som også tyske bilproducenter har særlig fokus på.
Og det kan give både udfordringer og muligheder for hundredvis danske virksomheder, der i dag er underleverandører til den tyske bilindustri, hvis de ikke følger med udviklingen.
– Vi står over for en elektrificering af hele bilindustrien, hvor masser af danske aktører har kernekompetencer. For at sikre deres konkurrenceevne skal de små og mellemstore metalvirksomheder have 3D metalprint ind i deres produktion og forretningsmodel, siger Frank Rosengreen Lorenzen, der er direktør for Dansk AM Hub, en aktør skabt af Industriens Fond netop for at udbrede additive teknologier til dansk industri.
I Danmark har vi cirka 400 danske virksomheder, der leverer alt fra batterier til små komponenter til de tyske bilfabrikker. Hvis de lærer at beherske de mange fordele ved den fremadstormende 3D metalprint-teknologi, kan de være frontrunners på en nøgleteknologi og spille en signifikant rolle i elektrificeringen i bilindustrien samt skabe mange flere jobs.
Og netop derfor er Dansk AM Hub ved at ansætte en person, som med base i Herning kan dække hele Jylland. Med tre 3D metalprintere til rådighed på uddannelsesinstitutioner i Herning og flere andre printere i bagagerummet skal han sørge for, at de jyske produktionsvirksomheder får kendskab til mulighederne og let kan komme i gang med at bruge den nye teknologi – bl.a. ved at tilbyde dem at låne dem en printer midlertidigt for at kunne opleve de mange fordele, før de evt. selv investerer i én.
– I det midtjyske er der stærke metalhåndværk og -traditioner, og der er særligt mange metalvirksomheder i Herningområdet. Samtidig er der en kultur og ånd om at turde sætte barren højt og arbejde sammen med flere interesser samt en tro på, at industri og produktion er en vigtig del af fremtiden og en nøgle for dansk konkurrenceevne, siger Frank Rosengreen Lorenzen.
Herning byder AM og 3D velkommen
I Herning Kommune tror de også stærkt på potentialet og udviklingen i 3D metalprint, og kommunen har afsat halvanden million kroner til området over de næste tre år.
Derfor har Herning Kommune også etableret den Midt- og Vestjyske 3D MetalAlliance sammen med Herningsholm Erhvervsskole & Gymnasier, AU Ingeniørhøjskolen i Herning, DAMRC og Erhvervsrådet Herning & Ikast-Brande med formål at styrke udbredelsen af 3D metalprint.
Den treårige bevilling fra Herning Kommune skal bl.a. bruges til at lave et ansættelses- og kontorfællesskab for AM Hub og 3D MetalAlliancen i Herning, så de to organisationer i fællesskab kan styrke indsatsen for øget anvendelse af 3D metalprint.
– Vi glæder os til at kunne byde AM Hub velkommen til Herning og ser frem til at samarbejde med dem gennem 3D MetalAlliancen. I vores område har vi en stor andel af produktionsvirksomheder, specielt indenfor metalindustrien. Denne styrkeposition skal vi værne om og udbygge yderligere ved bl.a. at skabe de bedst mulige betingelser for industriens teknologiske og digitale omstilling, siger Henrik Kjeldsen, der er erhvervschef i Herning Kommune.
– Samarbejdet med AM Hub kan hjælpe os med hurtigere og bedre at realisere vores ambition om at skabe et kraftcenter, som skal skaffe dansk industri adgang til viden, uddannelser og kvalificeret arbejdskraft indenfor 3D metalprint, vurderer Henrik Kjeldsen.
En større vision
I Dansk AM Hub håber man, at mange andre vil følge Herning Kommunes eksempel og tage de mange fordele ved 3D print ind for at forbedre både produktionen og slutproduktet – som med en digital fremstilling både kan give bedre designs næsten helt målrettet kundens specifikke ønsker, i bæredygtigt materiale og uden transport.
Inden for metal 3D print er der stor vækst internationalt – især i salget af materialer, hvor metal oplevede en vækst på 28 procent sidste år, og metal 3D print gør et imponerende indhug i produktionen af slutkomponenter.
– Det er afgørende, at vores dygtige danske metalvirksomheder har øje for denne teknologi, og gennem vores initiativ i Herning får mulighed for at både at komme i gang, men også videre uden det kræver store investeringer. Vi skal lægge os først i ræset, siger Frank Rosengreen Lorenzen, som har en tydelig vision for dansk industri:
– Måske er tiden kommet til, at vi viser verden, hvordan man gennem denne teknologi producerer en CO2-neutral elbil MADE IN DENMARK.
Se omtalen af indsatsen hos f.eks. TV MIDTVEST
3D metalprinter på AU Herning. Foto: AU Herning.
Videnscenter åbner 3D-labs på tre erhvervsskoler
Videnscenter åbner 3D-labs på tre erhvervsskoler
Nu kan erhvervsskoleelever få fingrene i 3D-teknologi, og byggefagene står i forreste række for at udnytte mulighederne.
Videnscenter for Håndværk – Design & Arkitektur åbner tre 3D laboratorier på tre store erhvervsskoler i landet. Nu kan erhvervsskoleelever fremover i deres undervisning eksperimentere med 3D printere, Virtual Reality, laser cuttere, 3D design mm. Åbningen fandt sted torsdag på Techcollege i Aalborg, Mercantec i Viborg og hos Next Uddannelse København.
De tre 3D-Labs er sat i verden for at udvikle erhvervsuddannelserne, så det forhåbentlig bliver mere attraktivt for unge at tage en uddannelse hvor man bruger sine hænder – men samtidig har mulighed for at lege med den nyeste teknologi.
Ole Heinager, direktør hos Next Uddannelse København og formand for DEG, understreger vigtigheden af at fremtidssikre uddannelserne: ”Hvis ikke vores unge elever og lærlinge kommer ud med den her teknologiforståelse, så får de et chok når de for alvor rammer arbejdsmarkedet derude”.
I Aalborg er begejstringen stor, og tømrerelev Philip Gerdes kan se fremtiden for sig: “Der er ingen tvivl om, at det også vil finde vej til for eksempel byggepladser, så hvis vi som tømrere lige mangler et bestemt stykke til et hjørne, så kan vi printe det frem for at skulle bestille det,” siger han.
Investeringerne på de tre skoler skal føre erhvervsskoleeleverne ind i det 21. århundredes 3D-teknologi. En teknologi, der stadig vinder heftigt frem, og som visualiserer problemløsninger på en hel ny måde: ”Det har været rigtig fedt, og en helt ny måde at se tingene på. Det giver en helt ny vinkel og et nyt perspektiv,” siger Simon Alexander Arnby, der er eux-tømrer-elev.
Hans klassekammerat, Claus Hønborg, er først lige blevet introduceret til VR, men bruger det allerede instinktivt og hurtigt. Han siger om mulighederne med 3D-lab: ”Det er federe end at sidde og tegne på en computer. Man se hvordan det er, og hvordan det føles at være derinde”.
Helt overordnet er det vigtigste, at eleverne får lov til at eksperimentere med 3D og snuse til mulighederne. Udstyret skaber en attraktiv teknologisk undervisning for de unge, og muligheden for at fordybe sig i 3D, VR og laser cuttere.
”Det er fedt at få adgang til alt det udstyr. Det gør det lidt sjovere at få at vide mandag morgen, at man skal sidde og tegne hele dagen”, slutter Claus Hønborg.
3D-print har skåret otte uger af DAFAs udviklingstid på nye produkter
DAFA A/S
Hos DAFA laver de produkter i skum, gummi og plastmaterialer til byggeri, industri og vindenergi, som eksempelvis pakninger, fugebånd, lyd- og vibrationsdæmpende løsninger. Kort sagt alt inden for skum og gummi, alt hvad der kan dæmpe, beskytte og tætne. Det kan være i en højtaler der sidder i en bildør, i et display der sidder i instrumentbrættet til en bil, det kan være i en ovnlåge, det kan være en køkkenmaskine eller en boremaskine eller en vindmølle, der skal være tæt for regnvand.
Og nu har DAFA også investeret i en 3D-printer. Det sker efter at have deltage i Dansk AM Hub og Center For Industris 3DP Try Out, hvor virksomheder kan låne en printer i en måned.
Henrik Pedersen er Project Manager i DAFA og fortæller, at når de har kigget på 3D-print og valgt at investere i egen printer, så er det for at kunne imødekomme kunder inden for det segment, der hedder ’støbte pakninger’. Det kræver specialproduceret værktøj og ved at 3D-printe designet kan de få verificeret designet med det samme.
”Normalt er det en lang proces fra man får produktet tegnet, til man får de første prøver fra støbt værktøj, som typisk ligger mellem 6-10 uger alt efter hvor kompliceret det er. Den proces vil vi meget gerne springe over, så vi kan få valideret designet ved at lave en 3D-model. Printer vi så en 3D-model, har vi sådan set svaret med det samme, som vi kan afprøve i vores applikation eller vi sende det direkte til kunden, og vi kan rette til med det samme. Når kunden er tilfreds bestiller vi værktøjet. Man sparer egentlig et langstrakt udviklingsforløb, og man sparer en masse værktøjer”, forklarer Henrik Pedersen.
Det betyder, at når man bestiller værktøjet, så er det det rigtige første gang og for vores kunder er det en stor tidsfaktor og omkostninger, vi reducerer.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Skåret otte uger af udviklingsforløbet
- Hurtigere fremme hos kunden
- Det giver mulighed for at printe i den hårdhed kunderne efterspørger
DAFA var med i 3DP Try Out i starten af 2020 og har siden investeret i egen printer og fået ordre på nogle af de ting de har 3D-printet og sendt til kunder.
”Det betyder, at vi har skåret otte uger af udviklingsforløbet og kunden får verificeret, at det her design det passer ind i konstruktionen, før vi bestiller forme. Så for os betyder det, at vi er hurtigere fremme hos kunden, og har en højere sandsynlighed for at lande en ordre. Samtidig sparer kunden også tid i forhold til at man ellers vil skulle tilbage og rette i værktøjet. Dermed får de i vores optik en bedre service end de ville have fået før, hvor man skulle vente. Så vi har udelukkende positiv erfaring med 3D-print” siger Henrik Pedersen.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Et begejstret salgsteam
Også DAFAs salgs-stab har taget godt i mod de 3D-printede prototyper, fordi de kan levere prototyper i løbet af én arbejdsdag.
”Hvis man får en forespørgsel, så kan man forberede sig som sælger ved at få printet en model inden man skal til det første salgsmøde, så du faktisk har en model med, som du kan vise kunden og snakke ud fra og det er altid rart at have noget i hænderne, så er der ikke så langt fra idé til ordre. Og det er jo i den sidste ende én af de årsager til at vi har investeret i 3D-print – for at kunne generere mere omsætning”, fortæller Henrik Pedersen, som regner med at DAFA vil bruge 3D-print både internt og til kundeforespørgsler.
Om virksomheden
DAFA A/S
Holmstrupgårdvej 12, 8220 Brabrand
Antal ansatte: 98
DAFA Building Solutions til og for byggeri med fokus på helhedsorienterede og miljøvenlige løsninger, der tætner og gør byggerier holdbare og bæredygtige.
For DAFA er det en strategisk satsning, at de har investeret i 3D-print, som skal løfte deres udviklingshastighed. De har investeret i en noget mere avanceret 3D-printer end den de brugte i projektet. I den kan man blande materialerne digitalt, dvs. så kan man blande et meget hårdt og et meget blødt materiale digitalt, så man selv kan bestemme hvilken hårdhed, man printer i og man kan kombinere en hård og en blød gummi i samme print.
”Det giver mulighed for at printe i den hårdhed kunderne efterspørger, hvorimod hvis man havde investeret i en lidt billigere teknologi, så ville man have haft et hårdt gummiagtig materiale, men slet ikke i de bløde varianter, som vi har brug for. Derfor har vi valgt at investere i en maskine, der er lidt dyrere, men som er rettet mere den verden som DAFA er en del af – altså gummi og støbte emner, slutter Henrik Pedersen.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Med 3D-print giver Aabentoft kørestolsbrugere styringen
A/S Aabentoft
Hos Aabentoft i Hornslet er man vant til at lave specialdesignede og kundetilpassede produkter. Og nu har de fået et nyt værktøj til netop det.
I starten af 2020 lander en ny maskine hos Aabentoft. Den er kun til låns, men det skal vise sig, at den hurtigt erstattes af en egen indkøbt en af slagsen. Aabentoft har deltaget i Dansk AM Hub og Center for Industris 3DP Try Out. Her låner virksomheder en 3D-printer i en måned af gangen, og så er det ellers bare at komme i gang.
Hos Aabentoft laver de salg, service og totalløsninger indenfor REHAB-branchen og MEDICO-branchen. Totalløsninger til styring af joystickstyrede el-kørestole, samt al form for service og reparation af el-kørestole og andre former for handicaphjælpemidler, er én af virksomhedens forcer. Alle kørestolsbrugere er unikke, hvilket kræver, at stolen ligeledes er unik.
Der hvor 3D-print giver rigtig god mening for Aabentoft er ved de mange specialproducerede hjælpemidler, de laver til fx kørestolsbrugere. Det kan være mennesker, der har nedsat muskelstyrke, som ikke kan betjene panelet eller joystikket på det standard-producerede kontrolpanel på kørestolen. Her kan man hurtigt designe en enhed, knap, nyt joy-stick eller hvad den enkelte har behov for, for at kunne betjene en kørestol.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Med 3D print kan man skræddersy et produkt
- Nedbringe udviklings- og produktionstid
- Specialproducerede emner
”Normalt ville man skulle producere mange af en enhed, af fx printholdere, stik adaptere og lign, men med 3D-print kan man skræddersy et produkt og lave en enkelt enhed tilpasset den enkelte bruger”, fortæller Rasmus Koch, Teknikker i Aabentoft.
Samtidig tager det ofte lang tid at få fremstillet de tilpassede produkter, og her ser virksomheden også store muligheder i at kunne nedbringe udviklings- og produktionstid for disse emner ved at lave dem med 3D-print.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
”Vi laver ofte specialproducerede emner, så til det vi laver, der er 3D-print et rigtig godt medie, og noget vi glæder os til at dykke mere ned i”, siger Per Aabentoft, direktør i Aabentoft.
Per Aabentoft er ikke sikker på, at der vil være en økonomisk gevinst lige nu og her ved 3D-print, men han er ret sikker på, at de kan lave et bedre produkt ved at kunne producere de tilpassede holdere og andet, der kan gøre en verden til forskel for fx en kørestolsbruger, der ikke selv ville kunne betjene et kontrolpanel på kørestolen uden en specialtilpasset enhed, der fx gør, at man kan dreje på knapper med håndfladen i stedet for fingrene eller lign.
Om virksomheden
A/S Aabentoft
Løgtenvej 93, 8541 Skødstrup
Antal ansatte: 25
Høj faglig teknisk hjælpemiddelservice samt hjælpemidler indenfor ASK, Kognition, Sanserum, armstøtter, robotarme, spisehjælpemidler mm.
Hos Aabentoft har de selv investeret i en 3D-printer efter at have været med i 3DP Try Out og har store forventninger til hvad man kan på sigt med 3D-print.
”Jeg ser et stort potentiale i nicheproduktionen, at vi kan lave små enheder, som er 100% specialiserede til den enkelte bruger”, slutter Rasmus Koch.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
3D-print puster liv i udviklingsprojekter hos brændeovns-producenten
HWAM A/S
Hos HWAM i Hørning producerer de brændeovne. Brændeovnene med elektronisk styring, så de kan blive styret med en app, da der sidder en elektronikboks under brændeovnen, der styrer lufttilførslen. Det styrer temperaturen og iltniveauet og sikrer en ren forbrænding. Det er til elektronikboksen, HWAM har eksperimenteret med 3D-print.
I starten af 2020 ankommer Dansk AM Hub og CFI med en kasse til HWAM. I kassen er en makerbot 3D-printer, der installeres og får til huse i HWAMs kantine den næste måned. De er med i Dansk AM Hubs projekt 3DP Try Out, der stiller en printer til rådighed til virksomheder i en måned ad gangen. Denne type printer producerer i plastik, og det rimer ikke umiddelbart på brændeovn, men hos HVAM laver man en boks til den intelligente styring i plast, og den seneste måned, er der blevet 3D-printet nye prototyper til boksen.
”Vi har lånt en 3D-printer, fordi vi syntes, det var rigtig spændende. Vi arbejder en del i plastik, blandt andet med denne her elektroniske styring, der sidder i et plastikkabinet, og der var det interessant, at vi kunne begynde at printe prototyper selv, så vi ligesom hurtigt kunne se, hvordan tingene ser ud”, fortæller Jakob Tophøj, Project Manager, HWAM og forsætter:
”Det er faktisk ret komplekst med alle de forskellige elementer og tilslutninger et modul består af, fx en motorholder, en underdel og en overdel. Ved at printe prototyper kan vi se, hvordan det hænger sammen. Det er jo klart, at man sparer en masse tid på at kunne printe sådan noget hen over natten i stedet for at skulle vente to til tre dage på at få det leveret fra en underleverandør”.
I løbet af den måned HWAM har lånt 3D-printeren har både udviklingsafdelingen og konstruktionsafdelingen været i gang på printeren og fået et ret godt billede af, hvordan den kan bruges, og at der er masser af smarte måder at udvikle på med en 3D-printer.
I forhold til vores udviklingsprojekter, så betyder det, at man ret hurtigt kan se om tingene passer sammen, om det kan trykkes sammen, om hullerne passer til hinanden. Når man trykker det sammen, er det vigtigt, at man kan se at det hele kører helt strømlinet. Det kan man se med det samme, fortæller Jakob Tophøj.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Helt klart en forbedring og en fremskyndelse af udviklingsprocessen.
- Med 3D print kan vi printe det i løbet af natten, og så kan vi allerede næste dag se resultatet.
- Rent strategisk vil 3D print kunne forkorte HWAMs ’lead time’ på mange udviklingsprodukter
Den normale procedure for et udviklingsprojekt ville ellers være at få lavet nogle støbeforme, fx af en producent i Kina, og det tager lang tid at få de første prototyper hjem. Herefter skal de samles og først der, kan man se om de passer sammen. Med 3D-print kan man se om tingene de passer sammen med det samme.
”Når vi skal have lavet prototyper, så plejer det normalt at tage to til tre uger at få dem fra Asien. Vores støbeforme får vi fra Belgien på cirka 14 dage. Med 3D-print kan vi printe det i løbet af natten, og så kan vi allerede næste dag se resultatet, så det er klart det fremmer processen. Så der er ingen tvivl om, at det er fremtiden”, fortæller Jakob Tophøj.
Det betyder, at virksomheden sparer meget udviklingstid ved at bruge 3D-print, fordi man lynhurtigt kan prøve om tingene passer sammen.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
”Vi har blandt andet lavet sådan en røgring, som vi har fået 3D-printet, og det er jo meget hurtigt at se om det passer, for normalt er det sådan noget der skal støbes i støbejern, og der er lidt lang leveringstid fra vores leverandør, når han skal lave prototyper, så det er helt klart en forbedring og en fremskyndelse af udviklingsprocessen”, siger Jakob Tophøj, Project Manager, HWAM.
Og han er da heller ikke i tvivl om, at det er noget HVAM skal arbejde videre med.
Rent strategisk vil 3D-print kunne forkorte HWAMs ’lead time’ på mange udviklingsprodukter. Her kigger virksomheden også interesseret på metalprint med et ønske om at kunne lave prototyper på deres metalprodukter, som ikke først skal produceres for at se om de passer sammen. Det vil give en klar optimering af deres udviklingstid. Men Jakob ser mange muligheder, når først 3D-print er kommet inden for døren og man kan printe alt fra hjælpeværktøjer til ting i dagligdagen, til hjælpi produktionen eller hvad man har behov for.
Om virksomheden
HWAM A/S
Nydamsvej 53, 8362 Hørning
Antal ansatte: 94
HWAM A/S er en af Danmarks største producenter af arkitekttegnede, miljøvenlige brændeovne.
Hele organisationen har kigget på print
Jakob fortæller, at organisationen har taget meget godt imod printeren, som har stået og printet i kantinen, så hver gang folk har holdt pause, så har de stået og kigget meget nøjsomt efter og fulgt med i hvad det er den har printet og spurgt ind til det, så der har været meget interesse.
På sigt regner man i HWAM med, at det her er noget man vil kunne komme til at spare mange penge og meget tid på at bruge – og det bliver nemt at prøve nye ideer af, også dem, der først kan synes lidt skørt, men som faktisk ender med at blive en rigtig god løsning, eller rigtig god forretning.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Danske 3Shape gør det uopnåelige til allemandseje
3Shape
Danske 3Shape gør det uopnåelige til allemandseje
Med missionen ”innovate to improve patient care” har 3Shape sat sig på tandlægemarkedet med teknologi, der muliggør behandlinger og kvalitet, der ellers ikke var mulige.
3Shape laver scannere og software, der i kombination med 3D print stiller behandling til rådighed, som ellers var uopnåeligt. Tandlægerne får nogle redskaber, så de kan skabe proteser, gebis og meget andet langt mere præcist, hurtigere og billigere.
3Shapes historie starter egentlig med høreapparater, eller nærmere betegnet scannere til at kunne lave individuelle høreapparater. Og med en kontrakt med Widex, var starten til den store vækstsucces, som 3Shape er blevet, allerede lagt. Høreapparatsmarkedet er blevet vendt helt på hovedet med 3Shapes scannere og industriens produktion med 3D print. Fra store fabrikshaller med folk i hvide kitler med slibemaskiner, der bøjede, malede og limede til 3D print og montering af elektronik, design og software.
I 2005 gik 3Shape ind på dentalmarkedet, og er gået fra at være en start-up virksomhed til at have knap 1600 medarbejdere på verdensplan og et bruttoresultat der steg 6.721 % fra 2012-2016.
Men hvad er det så de kan?
3Shapes scannere og software, der kan bruges til bl.a. 3D print skaber mass customization produktion. Altså masseproduktion af individuelle produkter. Man kan producere mange enheder på én dag, men de kan alle være forskellige. Det er fx modeller af folks tænder, der før blevet lavet som gipsaftryk med langt flere skridt og til langt større gene for patienten. Så ikke alene gør man produktionen hurtigere og billigere, man forbedrer kvaliteten for patienterne og demokratiserer på sin vis markedet, fordi flere vil kunne få råd til at lave tænder, når man kan lave det med nye metoder.
Tandlægebranchen er ikke så hurtig at forandre som høreapparatsindustrien. Tandlæger laver rigtig mange forskellige ting. Bøjler, gebisser, implantater, broer, kroner m.m. Rigtig meget af det kan laves med 3D print, og spørger man David Fischer, der er Director for R&D Software hos 3Shape, vil rigtig meget blive lavet med 3D print i fremtiden.
”Ny teknologi kommer ind alle steder. Alle tandlægerne kommer til at have en scanner. Ligesom røntgen i dag. Og når du så har scanneren og det er nemt at designe produkterne, så er det helt oplagt, at næste skridt er en 3D printer i klinikken, så man kan producere på stedet”.
Han tilføjer, at der stadig vil være specialiserede produkter, der skal laves på laboratorier, men at de nye teknologiske muligheder også vil forandre arbejdsmarkedet for tandlæger og teknikkere i branchen.
Hvor hører arbejdskraften hjemme?
Med traditionelle metoder var der mange manuelle skridt og meget arbejde omkring tænder er håndlavet. Kompetencerne omkring det bliver bygget op over lang tid, fordi meget af det sidder i fingrene, når tænder skal bygges og komme til at se så naturtro ud som muligt.
Så udover at man får et andet produkt, så vil det også være et andet sæt arbejdskraft, der bliver behov for.
Og det er ifølge David Fischer ikke en dårlig ting, for der er ikke mange der uddanner sig til det håndværk, der tidligere var brug for. Det er tidskrævende at producere, så en stor del af produktionen vil alligevel blive sendt til Kina eller andre lande med lavere omkostninger, og det tager dermed også længere tid end det gør med scanning og 3D print.
Ved at introducere 3D print til produktionen, bliver det nogle andre mennesker og arbejdskraft, der er behov for. Man skal vide noget om computere og teknologi. Men det er ikke et kunstværk, der skal sidde i fingrene.
”Det vi ser i dag, er en maskine. Den bruger strøm og kører af sig selv. Hertil kommer efterbehandling, men overhead på dette retfærdiggør ikke at sende det til Kina. Og dermed flytter arbejdet tilbage til det sted, produktet skal bruges”, fortæller David Fischer.
For 3Shape og David Fischer er rådet til andre virksomheder omkring 3D print klart:
”Det lyder fancy med 3D print. Men det er relativt simpelt. Man tilføjer materiale i stedet for at fjerne det. Hvis man går med overvejelser om at kunne bruge 3D print, så er det bedste råd simpelthen at hoppe ud i det. Det kan sagtens være med én lille printer til at starte med, men få medarbejdere involveret, så opstår de nye ideer og man får hele tiden ny erfaring” slutter David Fischer.
Om 3Shape
- 3Shape blev stiftet i 2000 af Tais Clausen og Nikolaj Deichmann.
- Virksomheden omsatte i 2017 for 1,56 milliarder kroner mod 942 millioner kroner i 2016. En vækst på 60 % på et år.
- Overskuddet for 2017 var 457 millioner kroner efter skat, svarende til knap 30 % af omsætningen.
- 95 % af 3Shapes salg er til eksport.
- 3Shape har kontorer og udviklingsafdelinger i 20 lande.
- Hardwaren produceres på en fabrik i Polen.
- 3Shape har knap 1600 medarbejdere, hvoraf cirka en tredjedel arbejder med forskning og udvikling.
- I 2016 kårede Dagbladet Børsen 3Shape til året gazellevirksomhed, bl.a. med begrundelsen, at firmaets bruttoresultat på dentalt udstyr var stedet 6.721 % i løbet af de sidste fire år.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
3Shape
Niels Juels Gade 13, 1059 København
Antal ansatte: ca. 1600
3Shape prisvindende dentallaboratorie- og intraorale scannere. Digitale løsninger til tandlægespecialister, der digitaliserer tandplejen og forbedrer patientoplevelsen.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
HYTOR løser kundernes problemer gennem 3D-print
HYTOR A/S
HYTOR består i dag af både HYTOR Fluid Solutions og HYTOR Tools Solutions. Som innovativ serviceminded gruppe designes og konstrueres der innovative systemløsninger med afsæt i hydraulik, ligesom man sælger proces og instrumenteringskomponenter i selskabet HYTOR Fluid Solutions, mens man i HYTOR Tools Solutions har fokus på levering, service og kalibrering af specialiseret værktøjsløsninger.
Design, konstruktion, samling og test udføres på eget værksted. Ligesom man er certificeret service og kalibreringsværksted for hydraulisk og elektrisk værktøj.
Sortimentet omfatter markedets bedste kvalitetsprodukter, der opfylder alle sikkerheds- og certificeringskrav. HYTOR er således i dag certificeret efter ISO 9001, ISO 14001 og OHSAS 18001.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Markant kortere leveringstid, konkret er der tale om faktor 4.
- Væsentlig reduktion af omkostningerne i egen in-house
- Kortere og mere effektiv godkendelsesprocedure.
Gennem HYTOR Tools Solutions serviceres primært vindmølleindustrien, men også forsyningskæden, den generelle industri og entreprenørbranche, med specialiseret værktøj inden for primært momentbespændingsteknologi, dækkende over blandt andet momentspændeværktøj, løfteværktøj, strækværktøj, møtrikknusere, momentnøgler (65.000Nm) samt flangeværktøj.
Med et ”rullende værksted” er HYTOR Tools Solutions med uddannede serviceteknikkere i stand til at servicere kunden on-site med reparation, service og kalibrering af specialiseret værktøj, og kan samtidig assistere kunderne med specielt vanskelige opgaver primært indenfor installation og service af vindmøller.
Med dette afsæt agerer HYTOR Tools Solutions problemløser for kunden og er parat til at modificere eksisterende løsninger både fra hovedkontoret i Esbjerg og on-site hos kunden.
I tæt samarbejde med Center for Industri har HYTOR Tools Solutions igangsat to forskellige projekter indenfor momentbespænding ved installation og servicering af vindmøller.
Projekt: COUNTER KEY
Et ændret behov banede vej for en nyudvikling af modholdsnøgler på bolte ved samling af naceller til vindmøller. Idegrundlaget var et betjeningsvenligt frigørelsesmodhold, som ikke i dag er tilgængeligt på markedet, og derfor skulle skabes fra bunden.
Teknikere hos HYTOR designede en prototype, som skabte grundlag for et 3D-print PROTOTYPING projekt. Designet på frigørelsesmodholdet bestod af i alt 23 forskellige komponenter, hvori der også indgik komponenter som fjedre, bolte, afstands- og låseringe samt gummihåndtag.
En MAKERBOT Replicator 3D-Printer blev stillet til rådighed hos HYTOR Tools Solutions af AM-HUB i samarbejde med Center for Industri, således at udviklings- og fremstillingsprocessen af prototypen på frigørelsesmodholdet var tæt på udviklerne.
Prototypen på frigørelsesmodholdet, (en proof-of-concept) af dette yderst komplekse specialværktøj, blev fremstillet på få dage, hvilket havde afgørende betydning for det totale tidsforbrug for færdigudvikling af frigørelsesmodholdet. Integration af 3D-print i udviklingsfasen muliggjorde nedbringelse af den samlede lead-time fra idegrundlag til reelt værktøj med en faktor fem. Den samlede omkostning for udvikling har beløbet sig til en tiendedel set i forhold til omkostningerne ved en konventionel prototype – 3D-prototype print sat op mod en prototype fra en værktøjsproducent.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Projekt: HYDRAULISK SPÆNDEVÆRKTØJ
En modifikation af et pågældende værktøj var nødvendig for at løse en opstået problematik omkring pladsmangel.
Ved hjælp af en scanning af det eksisterende specialværktøj, blev der omgående fremstillet en 3D-model af de relevante værktøjer, som så kunne bearbejdes og justeres on-site, for at opnå det korrekte design for momentbespændingsopgaven inden for den plads, der var til rådighed omkring bolten.
Den tilpassede 3D-model blev en afgørende faktor, og dermed grundlaget for en egentlig modifikation på det konkrete værktøj. Værktøjsproducenten kunne ud fra 3D-modellen modificere specialværktøjet, så det passede til den givne momentspændeopgave.
En uge var hvad det tog, fra problemet opstod hos vindmølleproducenten til HYTOR Tools Solutions nåede frem til en løsning, uden at skulle gøre nytte af producenten. Ikke kun en markant besparelse af tid blev opnået, men omkostningerne for udviklingsforløbet har været en tiendedel af, hvad omkostningerne ville være for et nyt specialværktøj, som modificeres med risiko for ødelæggelse.
I denne case blev der også stillet en MAKERBOT Replicator 3D-Printer til rådighed hos HYTOR Tools Solutions af AM-HUB i samarbejde med Center for Industri
Om virksomheden
HYTOR A/S
Guldborgsundvej 1, 6705 Esbjerg Ø
Antal ansatte: 23
HYTOR har årtiers erfaring indenfor specialværktøj til momentbespænding.
Konklusion
Begge cases har vist en markant kortere leveringstid, konkret er der tale om faktor fire, i kraft af muliggørelse af prototyping ved hjælp af 3D-print.
Ydermere har omkostningerne forbundet med egen in-house løsning været reduceret væsentlig, i forhold til estimerede omkostning forbundet med leverance fra en ekstern leverandør.
Godkendelsesproceduren, såvel internt som eksternt, har været kort og processen har været effektiv for samarbejdspartner og ikke mindst slutkunden.
To cases som virksomheden ser mange muligheder i, både i kraft af den hurtige udviklingsfase, men bestemt også omkostningerne forbundet med udviklingsfasen. Samtidig har det været med til at manifestere et allerede eksisterende godt samarbejde alle parter imellem.
Perspektivering
I begge tilfælde blev prototyping løst ved hjælp af udlånt Makerbot Replicator printer fra Dansk AM Hub / Center for Industri, der gjorde det muligt for virksomheden, i eget værksted, at løse opgaven og samtidig få proof-of-concept hos alle stakeholders. En proces der både havde stor gevinst rent tidsmæssigt men også økonomisk.
“Det har været utrolig nemt at arbejde med 3D-printerne, programmerne og materialerne er nemme at gå til og Center for Industri har været en god sparring i forhold til mulighederne og alt det praktiske”
Klaus H. Rasmussen
HYTOR Fluid Solutions
“Vi ser gode muligheder for anvendelse af 3D-print i vores videre samarbejde med vores kunder, det giver os blandt andet mulighed for at lave produktjusteringer i samarbejde med producenten langt hurtigere end tidligere”
Anne Mette Lorentzen
Marketingchef
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
