Mikkel Huse Studio er en designvirksomhed, som har anvender traditionelt 3D print til at lave fysiske modeller af deres designs. Med FIM har de fået mulighed for at lave modeller, som også har det ægte materiale, produktet til sidst skal fremstilles i.

Baggrunden for arbejdet i AM HYBRID startede for 8 år siden i Præstø. Den tragiske historie om de 13 elever og 2 lærere fra Lundby Efterskole der sejlede i en tur i Præstø Fjord i februar måned og kæntrede er velkendt. 7 af eleverne blev umiddelbart lagt i koma og én af lærerne omkom.

Da personerne blev hentet op ad vandet blev de behandlet for hypotermi – alvorlig nedkøling af kroppen. Det skete ved at tappe deres blod, varme det op, og dernæst føre blodet ind i kroppen igen. Dette er omstændig proces.

Den læge der foretog behandlingen, speciallæge Claus Lie, er én af bagmændene bag en ny opfindelse, der vil gøre behandling af hypotermi lettere og hurtigere. Claus Lie, som også er medstifter af virksomheden HeathCath kontaktede Mikkel Huse Studio for at bede om hjælp med designet.

Systemet er mere skånsomt og desuden langt mere mobilt end de teknikker, man benytter i dag, og behandlingen kan simpelthen påbegyndes tidligere end det er muligt i dag

– Speciallæge Claus Lie

I AM HYBRID har Mikkel Huse Studio fået hjælp til at teste designs af gennem FIM. Det har hjulpet i processen i udvælgelse af dét design der har de optimale produktegenskaber. Produkterne, som er indføringskateteret og en luer lock fitting mellem vandslange og varmepose, blev fremstillet i polypropylen.

Kombinationen af 3D-print og sprøjtestøbning har gjort det muligt for os at få lavet ægte fysiske modeller af vores design som er i det materiale, produkterne skal produceres i. Det gør det muligt at sikre sig, at et bestemt design er det rigtige, inden en egentlig produktion sættes op

– Mikkel Huse, ejer af Mikkel Huse Studio

Daniamant

Virksomheden Daniamant er en af de store aktører på markedet for udvikling, produktion og salg af sikkerhedsudstyr til redningsveste og redningskranse til søfartindustrien.  Daniamant er som så mange andre virksomheder interesserede i at optimere deres produkter, så der kommer det rette optimum mellem kvalitet og pris. Et af de produkter, som Daniamant identificerede havde et optimeringspotentiale, var en af deres redningslysholdere. Den pågældende holder består i dag af 2 komponenter, som samles efter de er blevet støbt. Det er både en fordyrende proces, samtidig med at den ekstra håndtering og samleproces øger risikoen for produktionsfejl.

Daniamant gik i samarbejde med J. Krebs & Co i gang med at lave forskellige løsningsforslag til designs, som kunne eliminere samleprocessen og stadig opfylde formålet med produktet – holde redningslyset fast i redningsvesten. Efter flere iterationer på designet, blev et overordnet design udvalgt til test. Man valgte at benytte Freeform Injection Molding til at lave prototyperne, for på en hurtig og kosteffektiv måde at lave prøver på produktet, som kunne testes, men de rigtige materialeegenskaber (samme plastmateriale og samme produktionsproces). Der blev desuden lavet nogle modificerede emner, som kun bruges til at lave trækprøvetests – her tog man de specifikke detaljer fra plastemnet, som skulle være en del af testen og koblede dem med en løsning, hvor man havde noget at gribe i.

Resultatet af træktesten endte med at påvise, at den nye designløsning kunne modstå omtrent 600 N, hvilket var mere end det dobbelte af den nuværende redningslysholder der kan modstå en belastning på 250 N.

Det har været en stor fordel i designprocessen at man løbende har kunne teste kvaliteten af designet i forhold til produktkravene. Den helt store fordel er at Daniamants kunder har kunne få verificeret at det nye design bliver stærkere end det hidtidige og samtidig får reduceret risikoen for produktionsfejl.

De potentielle besparelser i værktøjsændringer har været massive, både i kroner og i tid

BlueTipTools er en opstartsvirksomhed der fokuserer på at udvikle, fremstille og distribuere kvalitetsprodukter til fugebranchen. Givet virksomhedsejerens mangeårige erfaring med fugebranchen er ønsket at lave høj-kvalitetsprodukter der er rettet mod det professionelle marked inden for fugearbejde.

BlueTipTools har udviklet et par fugedyser, som gennem optimering af den geometriske udformning af konventionelle lige dyser kombineret med en unik plastblend, har lavet dyser, som er bedre end det der ellers findes på markedet. Det næste skridt i den udvikling er at lave fugedyser, som rammer nogle af de mere specielle behov, som opstår i forbindelse med fugearbejde. For at minimere tidsforbruget i udviklingsfasen og begrænse omkostninger til værktøjsændringer har BlueTipTools benyttet Freeform Injection Molding til at lave nogle af de tidlige design og funktionsoplæg – for hurtigere at komme frem til det design der bruges til de endelige produktdesign til at lave værktøj ud fra.

BlueTipTools har behov for at lave en hel portefølje af produktvarianter, så de på sigt kan servicere deres kunder endnu bedre end de kan i dag – og da der er behov for at nytænke den måde værktøjet til fugebranchen er designet. Det er en kæmpe opgave for en opstartsvirksomhed, men Freeform Injection Molding muliggør at de hurtigere kommer frem til de rigtige designs, samtidig med at de minimerer risikoen for fejlbehæftede værktøjsinvesteringer. Det giver samtidig mulighed for at prøve nogle løsninger af, som er mere dristige end hvad man normalt tillader sig og samtidig kan der gennemføres løsninger, som værktøjsteknisk er voldsomt komplicerede, men relativt fornuftigt kan laves med Freeform Injection Molding.

I AM HYBRID har BlueTipTools fået hjælp til at udvikle en såkaldt knækdyse via FIM. Inden investering i en sprøjtestøbeform til masseproduktion fik de lavet prototyper i forskellige designs i de materialer, dysen skulle have, når det blev markedsført. På denne måde har virksomheden kunne teste idéer af og sikre sig, at løsningen kunne holde i praksis.