Dansk AM-teknologi printer huse i Afrika mere bæredygtigt
Dansk AM-teknologi printer huse i Afrika mere bæredygtigt
Læs den originale artikel her.
Danske COBOD International har nu 3D printet det første hus i Afrika – nærmere bestemt Malawi. Det sker i et samarbejde med 14Trees, som har fokus på at bygge huse, skoler og skabe social infrastruktur i Afrika. 14Trees arbejder for at fremskynde produktion og produktionen og kommercialisering af miljø- og prisvenlige byggeløsninger i Afrika, og her er 3D print nu en ny metode.
“Ikke nok med at 3D som byggemetode er både billigere og hurtigere, det udleder også op til 70 procent mindre CO2 end traditionelle byggemetoder. Jeg er stolt af, at vi med dansk AM-teknologi skaber bæredygtig produktion”, siger direktør i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen:
“Vi lægger her fundamentet for at udforske og udnytte mulighederne ved 3D print som byggemetode, og vi cementerer samtidig, at vi i Danmark har et enormt potentiale i både kompetencer og produktion. Der kommer en massiv efterspørgsel efter billige boliger i de næste år, og byggematerialer er en stor klimasynder. Her får vi et stærkere og mere bæredygtigt alternativ til de almindelige betonbyggerier, og teknologien giver endda mulighed for at tænke mere innovativt i designprocessen”.
Debat: Forsyningskrisen skal få os til at gentænke produktionssystemet
Læs debatindlægget hos Børsen her.
Lad ikke forsyningskrisen gå til spilde
Af Frank Rosengreen Lorenzen, direktør i Dansk AM Hub
Man skal aldrig lade en krise gå til spilde. Churchills ikoniske citat er mere relevant end nogensinde. For vi har kriser nok; boligkrise, rekrutteringskrise, en mulig aktiekrise, coronakrise, klimakrise – og nu forsyningskrise.
IMF har for nylig pessimistisk vurderet, at forsyningskrisen vil ramme væksten allerede i år. Er man én af de mange danskere, der vil bygge en træterrasse, køre elbil eller tale i en iPhone 13, ved man, at de globale leverancekæder ikke er så smidige som ellers, og at prisen på basale råstoffer og komponenter som stål, træ, plastic og mikrochips er skudt i vejret.
Vi ser nu udfordringerne ved en industrialisering, hvor vi udelukkende har fokuseret på at producere billigt og sælge dyrt. Som konsekvens ser vi et asiatisk produktionsmonster, der med et uoverskueligt net af sejl- og fragtruter sikrer, at vi i de rige lande får lige den vare, som vores Facebook feed får os til at ønske. Og det er derfor, at jeg nu drikker kaffe af et krus, hvis design er pæredansk, men som er produceret i Kina (ej at glemme Bitz-krisen).
Coronakrisens udbrud i produktionslande og en dyr parkeringsbillet til verdensøkonomien pga. en dårlig parallelparkering i Suez-kanalen ryster de såkaldt effektive leverancekæder. Men der er en ny vej væk fra centraliseret produktion: Distribueret produktion.
Hvor der produceres gennem et netværk af mindre spredte produktionscentre, som alle er digitalt forbundne. Hvor en producent kun producerer, når det er nødvendigt. Hvor lokal produktion er lig minimal fragt og med robuste leverancekæder til følge. Hvor vi gentænker produktionen – f.eks. med 3D print – i en ny distribueret model. Ingen forsyningskrise – og klimakrise? Vi ser eksempler på, at 3D print i produktionen og strategisk placeret tæt på slutbrugeren kan reducere CO2-udledningen med op til 50 pct. sammenlignet med almindelig produktion.
Forsyningskrisen afslører behovet for at gentænke vores produktionssystem. Lad os ikke spilde den mulighed, men i stedet få vores dygtige producenter til designe, udvikle og producere mere decentralt, så vi viser verden, hvordan fremtidens grønne og robuste produktion ser ud.
Tons producerer let, lynhurtigt, lokalt og grønnere
Tons producerer let, lynhurtigt, lokalt og grønnere
AM-teknologien fastholder forenklet forretningsmodel
Tons kan tage turen fra ide til færdigt produkt på samme tid, som det tager en cykelrytter (i god form!) at køre La Marmotte i Frankrig, Oetztaler Radmarathon i Alperne eller danske Sjælland Rundt. Men der er ikke mange kilometer i turen – for hele produktionen sker med 3D printeren på hjemmeadressen i Aarhus-området.
”I store virksomheder tager det årevis at produktudvikle, men jeg kan være kreativ og innovere om aftenen og stå op til et færdigt produkt. Med den digitale teknologi kan jeg teste mine ideer hurtigt, og jeg er ikke afhængig af komplekse værdikæder og globale forsyningskæder”, siger stifter og direktør i Tons, Kristian Krøyer, som producerer stands til at bruge din tablet eller computer til fitness og sport på alt fra indendørscyklen til yogamåtten.
Working hard to stay small
Tons har baseret hele forretningsmodellen på Additive Manufacturing, hvor han kan produktudvikle og teste straks efter, hvor han ikke er afhængig af en masse leverandører, hvor han ikke skal bruge tid og penge på transport, hvor han kan producere lokalt (endda hjemme hos sig selv), og hvor han kan producere on demand og dermed undgå store lagre.
”Jo flere led i værdikæden, jo mere kompleks bliver produktionen. Jeg vil lave tingene så logiske og enkle som muligt for at holde kompleksiteten i bund, og det sørger 3D teknologien for ved at skære alt unødvendigt fra”, siger Kristian Krøyer. Tons er blot ét eksempel på de mange nye forretningsmodeller, som er vokset frem i Danmark på det seneste:
”Jeg kan sagtens bygge en traditionel organisation, men hvis du med additive manufacturing skal konkurrere med Kina og massefremstillede produkter, kræver det en så lille overhead som muligt – både i forhold til selve produktionen og leverandørkæder. Derfor er det afgørende at få mindst mulig kompleksitet, og det hjælper 3D maskinen med” siger Kristian Krøyer om sit mantra: Working hard to stay small:
”Og 3D teknologien er afgørende for at forblive lille”.
Produktionen koster 1000 kroner i strøm
På samme måde er teknologien også afgørende for Tons’ grønne profil. Kristian Krøyer har aldrig overvejet internationale forsyningskæder, men bevidst placeret produktionen i hans egne lokale kvadratmeter frem for i kinesiske fabrikslokaler.
”Ingen overproduktion, intet lager, intet spild – og samtidig sker produktionen lokalt. Det er både med til at give mere frihed og mindre kompleksitet, men også en bæredygtig produktion, Med 3D print kan man lave emner og produkter med langt mindre materialeforbrug pr emne”, siger Kristian Krøyer.
Alle Tons’ produkter er fremstillet af grønne materialer fra majsbaseret plast og egetræ, og det kan komposteres. Alle produkter fremstilles først, når de bestilles af kunden – og når printeren først kører, koster det 1-3 krone i strøm for hvert produkt. I sidste ende under 1000 kroner om måneden i strøm.
”Og så er strømmen endda grønnere i Danmark. Det er blot en påstand, men jeg mener, at selve printprocessen er bedre og mere bæredygtig end f.eks. at støbe. Der er stor CO2-udledning i verdens måde at producere på, og additive manufacturing er et andet alternativ, som er mere bæredygtigt”, siger Kristian Krøyer.
1 million på 6 kvadratmeter
Netop en bæredygtig produktion er vigtig for Kristian Krøyer, som også har en plan for at beholde den grønne profil for Tons, når den simple forretningsmodel på sigt skaleres.
”Min drøm er at få container-units med solceller på siden og være selvkørende, så produktionen kan rykkes efter behov og efterspørgsel. I øjeblikket er der ikke forskel på transportudgifterne og CO2-udledningen for salg til Danmark og Tyskland, men min shipping er dyr og lang i Sydeuropa”, forklarer Kristian Krøyer:
”Drømmen er lokal delivery flere steder i verden – containere med Tons produktion overalt. Det er udfordrende, for jeg skal udvikle, producere og sælge, men andre bare skal sælge. Men det er også det fede: Innovationen, tempoet, uafhængigheden. Og drømmen bliver netop mulig på grund af 3D teknologien”.
Om Tons
- Tons åbnede shoppen i 2020.
- Tons bio polymerTM er specialfremstillet af den hollandske filamentproducent ColorFabb.
- Tons sælger primært til Tyskland, Holland og Belgien – men har også ordrer fra Australien, Singapore, Indonesien, Kina og USA.
- Tons solgt for cirka 1 million på første år.
- Det største salg for Tons er om efteråret, når indendørssæsonen i cykling starter.
- Alle produkter produceres og sælges fra Aarhus.
. 
3D tech industrien samles i Herning
I samarbejde med Center For Industri har Dansk AM Hub etableret event-området 3D Tech på hi messen i Herning, hvor industrien samles for at netværke, inspirere og vidensdele fra 5. – 7. oktober 2021.
Dansk AM Hub er både til stede på en stand i lokale M21, hvor vores CTO, Steffen Schmidt, står klar til en snak om, hvordan teknologien kan gøre en forskel for små og mellemstore virksomheder, især når det kommer til at forbedre konkurrenceevnen og skabe en mere bæredygtig produktion.
Derudover står Dansk AM Hub og Center for Industri bag event-området på scenen i hal 47. Og det er et stærkt program – uanset om man har set eller prøvet en 3D printer tidligere.
Er du nysgerrig på forhånd eller har spørgsmål til hi messen, kan Steffen Schmidt kontaktes på telefon: +45 51 51 32 11 eller på mail shs@am-hub.dk.
Ud over Dansk AM Hub kan du på hi messen møde udstillere og aktører på fem stærke sektorer indenfor Automation & Robotter, maskiner & produktionsudstyr, intern logistik, underleverandører og fødevareteknologi.
Messen er åbent fra 8:30-16 alle tre dage – i MCH Messecenter Herning, Vardevej 1, 7400 Herning.
Watch - or rewatch! - all of the presentations from AM Summit 2021
Did you miss out on AM Summit 2021?
Did you get caught up with our large exhibition instead of listening to that one great presentation?
Or did you get so inspired by a fantastic speaker that you have to see it again?
Watch – or rewatch! – all of the presentations from AM Summit 2021
See also more photos and video from the day and from our large exhibition!
We can’t wait until next time!
Webinar: Analyse viser, at Additive Manufacturing sparer penge, tid og CO2
Analyse: Additive Manufacturing sparer penge, tid og CO2
Dansk AM Hub har sammen med Deloitte designet og udført programmet AM Sustain. Programmet har fokus på innovation og udvikle bæredygtige løsninger til små- og mellemstore danske virksomheder med 3D print som omdrejningspunkt. Missionen med programmet er at få accelereret adoptionen af 3D print teknologien og dets aktive brug i den grønne omstilling. Det er derfor initiativets ambition at tænke teknologien strategisk ind i forretningen, og at denne er direkte linket til bæredygtighed.
Med hjælp fra Deloitte er der blevet udviklet en detaljeret livscyklus analyse af processen, som viser særdeles positive effekter. Eksempelvis viste det sig, at Freeform Injection Molding i et gennemsnitligt udviklingsprojekt kan bidrage til en besparelse på mere end 725.000 kr., 1.520 mandetimer og mere end 1.500 kg CO2-ækvivalenter baseret på casen. I forhold til konventionelle fremstillingsmetoder viser det, at CO2-emissionerne er reduceret med 75%, mens der er skåret helt op til 88% af omkostninger og tid.
“Vi er stolte af nu for første gange at dokumentere kunne konkret bevise og konkretisere de grønne og positive effekter 3D print kan have – hvis brugt korrekt – hos danske produktionsvirksomheder. Produktionsvirksomheder bruger de metoder og værktøj, der giver den bedste fordel – men vi skal også spare materiale, tid og transport”, siger direktør i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen:
“3D print er et værktøj i en mission om at producere grønnere i fremtiden – om at skabe et mere bæredygtigt produktionssystem – og Danmark har muligheden for at blive verdensmestre på det område. Udfordringen er, at der mangler data og dokumentation, men analysen og resultaterne her er et første skridt i den rigtige retning og taler et tydeligt sprog. Vi håber, at det kan inspirere og få endnu flere virksomheder til at kigge i denne retning i fremtiden”.
I forbindelse med rapporten afholdt AddiFab et seminar/webinar, hvor resultaterne blev diskuteret med indlæg fra:
- Frank Rosengreen Lorenzen, direktør i Dansk AM Hub
- Thomas Drustrup, direktør i Plastindustrien
- Lasse Staal, direktør i AddiFab
- Martin Friis Mikkelsen, direktør i Saxocon
- Mads Kragh, direktør for Erhvervshus Sjælland
Programmet har i år blandt andet bestået af et samarbejde i mellem den danske teknologi virksomhed, Addifab, og Region Sjælland med deres nye produkt, Quickfact. Ved hjælp af AddiFabs teknologi, Freeform Injection Molding, har Region Sjælland udviklet et nyt produkt til udtagning af patienters afføring. Et produkt som ikke ville være blevet færdiggjort uden brug af FIM-teknologi, da det ville være for dyrt og tidskrævende at udvikle. Igennem AM Sustain programmet satte vi os for at bruge Quickfact som en case og analysere de miljømæssige konsekvenser af at bruge 3D print og FIM i udviklingsfasen.
Læs mere om vores program AM Hybrid og bliv klogere på de enkelte cases her.
Læs rapporten her.
Hvis du har spørgsmål eller vil høre mere, kan du kontakte projektleder Søren Kølle Hansen på skh@am-hub.dk eller tlf. +45 60 38 84 30 – lad os hjælpe dig med at opleve fordelene ved 3D print.
Wikifactory og Dansk AM Hub: Danmark skal være midtpunkt for bæredygtig produktion
Wikifactory og Dansk AM Hub går sammen om at gøre Danmark til det europæiske midtpunkt for bæredygtig produktion. Fra et delt hovedkontor vil samarbejdet indebære fælles projekter med fokus på at styrke et økosystem for bæredygtig, decentral produktudvikling og -produktion, der er skalerbar og transformerende.
Wikifactory og Dansk AM Hub går sammen i målet om at transformere dansk produktion og gøre det muligt for så godt som alle tænkelige produkter at blive fremstillet mere bæredygtigt.
Danmark tager dermed et kæmpe skridt ind i fremtiden i dag, når Wikifactory – verdens første sociale platform for produktudvikling, der giver alle mulighed for at skabe produkter online uanset fysisk placering – indgår et partnerskab med Dansk AM Hub – Danmarks nationale omdrejningspunkt for danske produktionsvirksomheder, der er førende inden for brugen af industrielt 3D print, også kaldet additive manufacturing.
Wikifactory, der for nylig besluttede at rykke sit globale hovedkvarter fra Hong Kong til København, vil transformere produktionsindustrien ved at udvikle et internet for produktion, der gør produktinnovation og -udvikling lettere, hurtigere, billigere og ikke mindst mere bæredygtigt.
Wikifactory er en hurtigt voksende teknologivirksomhed med mere end 100.000 produktudviklere, som fjerner behovet for store lagerbeholdninger, fyldte varehuse, lange forsendelser og ressourcekrævende produktionsprocesser – og det samme gør sig gældende for produktion med additiv fremstilling/3D-print.
Nicolai Peitersen, medstifter af og formand for Wikifactory: ”Trods udviklingen af digital produktion og internet-baserede ydelser, har produktionsindustrien stadig ikke haft sin store transformation fra masseproduktion og global fragt til masseinnovation og decentral produktion. Covid-19 har vist at nuværende globale produktionssystem er sårbart og tiden er nu til at udrulle en ny model igennem konkrete initiativer. At slå os sammen med Dansk AM Hubs brede netværk er for os en væsentlig retfærdiggørelse af vores valg om at rykke vores hovedkvarter til Danmark, og vi er glade for ikke blot at skulle samarbejde, men også at dele kontor fremover.”
Dansk AM Hub har forbundet mellemstore og små virksomheder over hele landet i ét samlet økosystem, som skal forsyne hele verden med industriførende processer for Additive Manufacturing og skabe forudsætningen for mere bæredygtig produktudvikling. I partnerskab baner Wikifactory og Dansk AM Hub vejen for et solidt, cloud-baseret, agilt produktudviklingssystem, som muliggør sikkert, real time og on-the-go samarbejde mellem ingeniører og designere fra anerkendte virksomheder og kvalitetssikrede 3D-print bureauer fra et hvilket som helst device.
Den seneste rapport fra FN’s klimapanel (IPCC) slår fast, at menneskelig indflydelse utvetydigt har påvirket opvarmning af atmosfæren, havet og landjorden. Rapporten erklærer, at selv når man tager alle emissions-scenarier i betragtning, vil temperaturerne fortsat stige minimum mellem 1,5°C og 2°C i første halvdel af dette århundrede, medmindre der sker en omfattende reduktion i kuldioxid- (CO2) og andre drivhusgas-emissioner i de kommende årtier – et problem produktionsindustrien og den globale fragt er en stor del af. Ifølge Ellen MacArthur Foundation kommer 45 % af verdens CO2-udledning fra produktion. I det mest positive scenarie (set med grønne øjne – og hvor vedvarende energi stiger markant) vil denne produktionsudledning stige med en faktor mellem to og fire inden 2050. Det estimeres dog også, at i 2050 vil 50 % af alle produkter kunne 3D printes, og netop derfor vil et partnerskab mellem Wikifactory og Dansk AM Hub skabe positive forandringer for en mere bæredygtig produktion og samtidig styrke konkurrencekraften blandt danske produktionsvirksomheder.
Frank Rosengreen Lorenzen, direktør i Dansk AM Hub: ”At vi kan tiltrække et globalt tech-firma som Wikifactory til Danmark, beviser styrken i vores verdensførende, progressive økosystem af on-demand produktionsvirksomheder, der ikke kun kan forandre produktionsprocesser, så de er hurtigere og mere effektive, men også gør dem mere bæredygtige i de kommende årtier. Det kan meget vel vise sig at være revolutionerede for vores miljø, når forsyningskæder bliver online gennem system som Wikifactorys, og vi indfører digitale produktionsprocesser på tværs af hele brancher gennem clusters og netværk som Dansk AM Hub. Det er en langsigtet vision, men allerede i dag kan vi sikre os, at de 50 medlemmer af Dansk AM Hub får adgang til Wikifactorys platform, så vi kan begynde at designe fremtidens bæredygtige produkter”.
Danmark har med flere investeringer i vedvarende energi allerede positioneret sig som en grøn nation – og som hjemsted for virksomheder som Lego, Bang & Olufsen, Carlsberg og AP Møller-Mærsk også som en global frontløber i overgangen til en mere cirkulær produktionsøkonomi og et etableret europæisk center inden for industriel produktion næst efter Tyskland, Schweiz, Frankrig og Sverige. Partnerskabet mellem Wikifactory og Dansk AM Hub vil give landet den nødvendige og afgørende fremdrift for at opnå en førende position inden for bæredygtig fremstilling og være foregangsland for resten af verden.
Wikifactory er flyttet ind hos Dansk AM Hub i Valby, København i den ikoniske, såkaldte kapselfabrik og vil kickstarte deres partnerskab med et tempofyldt specialprojekt kaldet ‘Designing for Additive Manufacturing’ (DfAM). Projektets vision er udfordre danske produktionsvirksomheder i brugen af design for AM til at skabe mere innovative og bæredygtige løsninger, og samtidig styrke deres muligheder for øget vækst. De første prototyper afsløres for omverdenen i april 2022.
Wikifactory’s platform vokser hastigt og tæller allerede over 100.000 ingeniører, produktdesignere, hardware start-ups og producenter fra mere end 190 lande, der har udviklet mere end 5.000 produkter på tværs af en række forskellige industrier, herunder robotter, elektriske køretøjer, droner, agri-tech, bioteknologisk udstyr, møbler, Covid-udstyr og digitale produktionsmaskiner. Wikifactory er stedet, hvor suveræne ideer bliver til endnu bedre produkter.
Med 3D-print kan vi sætte brugeren i centrum
I lokalerne hos Bandagist Jan Nielsen står cirka 35 3D-printere. De kan printe alt fra benproteser til korsetter, der kan korrigere ryggen – alt sammen med unikke muligheder for brugerne.
Da bandagist Jan Nielsen købte sin første 3D-printer for otte år siden, rystede folk på hovedet. Hvad skulle han med den? Var det ikke mest for sjov? Og jo, det var lidt for sjov, for den kunne bedst printe små huse, og man kunne lege med forskellige designs. Men den blev samtidig starten på den revolution, der i dag er ved at forandre hele bandagist-faget, hvor klassiske proteser udskiftes med specialdesignede 3D-print.
”Måske var jeg bare den nørdede dreng, der syntes, at 3D-print var spændende, men jeg havde fra starten en fornemmelse af, at vi stod foran et kæmpe potentiale. Derfor var det også helt fint, at mine kolleger rystede lidt på hovedet. Jeg vidste, at vi med tiden kunne realisere store gevinster på både design, tid og miljøpåvirkning,” fortæller Jan Nielsen.
I dag er der ingen blandt medarbejderne, der ryster på hovedet. 3D-print er for længst blevet en integreret del af virksomheden, og Bandagist Jan Nielsen printer i dag omkring 70 % af sine proteser:
”Der er mange fordele ved at 3D-printe proteser. I stedet for at lave en gipsafstøbning af patientens ben kan vi 3D-scanne det, hvilket kun tager et minut. Og i stedet for en kompleks, manuel proces, hvor vi skal modificere standardkomponenter til en skræddersyet protese ved at skære, slibe og lime, kan vi printe en skræddersyet protese, der er specialfremstillet til netop den pågældende patient.”
Internationalt netværk
På trods af mange gode erfaringer med 3D-print, er der stadig en hel del læring, der venter forude, og bandagist-faget er et meget lille fag, fortæller Jan Nielsen:
”Selv om en del bandagister eksperimenterer med 3D-print, er teknologien stadig så ny, at vi endnu mangler at se det helt store gennembrud på det internationale marked. Vi skal med andre ord selv udvikle metoderne, og der er ingen instruktionsvideo på Youtube. Det er både en spændende, men også krævende opgave.”
Derfor er Jan Nielsen taknemmelig for at kunne trække på et internationalt netværk, der især består af amerikanske specialister:
”I USA findes et netværk blandt bandagister, der arbejder med 3D-print. Det er en stor gave at være med og også en nødvendighed, hvis vi for alvor skal rykke med ny teknologi. Vi er en utrolig lille branche, der dog heldigvis består af nogle passionerede og til tider tossede mennesker. Vi sætter os sammen for at skabe fremtiden, og vi tror på en verden fuld af muligheder.”
Nye løsninger
Et er det faglige netværk, noget andet er de brugere, hvis hverdag er fuldstændig afhængig af velfungerende proteser. I sidste ende er det deres liv, der skal gøres så let som muligt, fortæller Jan Nielsen:
”Den altoverskyggende fordel ved 3D-print er, at vi kan gøre en forskel for nogle mennesker, som står i en meget svær situation på grund af sygdom eller ulykke. Eksempelvis havde vi for nylig en patient, der havde en lårbensprotese, han ikke selv kunne få af, fordi han er lam i den ene side. Ved at 3D-printe en specialdesignet protese gav vi ham hans selvhjulpenhed igen. Så kan det godt være, at det bare er en dut eller et håndtag, det drejer sig om, men lige præcis den dut eller det håndtag kan være forskellen på at gå eller sidde i kørestol.”
Samtidig har 3D-print også revolutioneret processen for at arbejde med proteser til børn, fortæller Jan Nielsen:
”Tag for eksempel et barn, der er født med skæv ryg og derfor har brug for et korset til at rette ryggen ud. Tidligere skulle vi smøre hele barnet ind i gips, inden vi kom med en kæmpe saks for at klippe gipsen af. Jeg overdriver ikke, når jeg siger, at det har skabt nogle paniske situationer med skrigende børn og ulykkelige forældre. Alt det undgår vi med 3D-print. Nu scanner vi bare barnet med en håndholdt scanner, og så går vi hjem på værkstedet og printer et korset, der passer.”
Fremtiden
Ifølge Jan Nielsen er der et enormt potentiale i fremtidens 3D-print, selv om ikke alle proteser vil kunne fremstilles på den måde:
”Når det eksempelvis gælder kulfiber-proteser, som kan tåle både vand og kemi, må vi nok stadig ty til de klassiske fremstillingsprocesser. Men mange andre proteser kan 3D-printes. Et godt bud er, at over halvdelen af alle proteser i fremtiden vil blive fremstillet ved hjælp af 3D-print. Samtidig vil 3D-print være det oplagte valg, når man skal lave testproteser til nyamputerede.”
Endelig er der den reducerede miljøpåvirkning, som blev konkretiseret og kvantificeret under AM Sustain-programmet. Her viste det sig eksempelvis, at 3D-printede proteser kan reducere vandforbruget med 34 %, CO2-aftrykket med 51 % og materialeforbruget med hele 70 % i forhold til traditionelle fremstillingsmetoder, hvilket er væsentlige gevinster ifølge Jan Nielsen:
”Når vi sliber en protese, smider vi mindst halvdelen af materialet ud. Ved 3D-print er der et minimalt spild. Det giver selvsagt nogle væsentlige miljøfordele, som vi nu kender i detaljer takket være de beregninger, vi har udført gennem AM Sustain-programmet. For brugerne gør miljøpåvirkningen ikke nødvendigvis den store forskel, men for os som specialister og fagnørder er den vigtig for den rejse, vi er på mod bedre og mere bæredygtige proteser.”
Om 3D-printede proteser
- 3D-print anvendes i dag til en lang række forskellige proteser såsom benproteser, armproteser og fingerproteser.
- 3D-teknologien kan ligeledes anvendes til ortoser, der støtter og korrigerer kropsdele som f.eks. hoved, ryg, hals eller led.
- Protesebrugere er lige så forskellige som alle andre, og derfor er der ikke to proteseforløb, der er ens.
- Med 3D-print får bandagisten maksimal designfrihed til at skabe en protese, der kan hjælpe den enkelte bruger.
- 3D-print af proteser bidrager til en væsentlig besparelse på både CO2, vand- og materialeforbrug. Yderligere oplysninger findes i livscyklusrapporten på www.bjn.dk/viden. Rapporten er udarbejdet med assistance fra Deloitte.
Om Bandagist Jan Nielsen
- Bandagist Jan Nielsen A/S er en af Danmarks førende bandagister med speciale i ortoser og proteser.
- Ud over bandagister består virksomheden af fysioterapeuter, specialiserede teknikere, butikspersonale og sekretærer samlet i Frederiksborggade i København K.
- Bandagist Jan Nielsen A/S har egen systue samt proteseværksted, herunder egne 3D-printere til proteser.
- Virksomheden er grundlagt af Jan Nielsen.
Endelig en bro mellem 3D print og sprøjtestøbning
Takket være et særligt materiale – opløselige fotopolymerer – kan man nu 3D-printe støbeforme til prototyper, der dernæst skal sprøjtestøbes og opløses. Det er både hurtigere, billigere og mere miljøvenligt end andre produktudviklingsformer, fortæller adm. direktør i AddiFab, Lasse Staal.
Når man udvikler nye plastprodukter, har man brug for at producere prototyper til at teste hypoteser om produktet. Traditionelt har udviklingen af disse prototyper krævet fremstilling af stålstøbeforme, hvilket er dyrt, langsommeligt og ressourcekrævende. 3D-print har været anvendt som alternativ, men med begrænset materialevalg og skalerbarhed. AddiFabs særlige platform, Freeform Injection Molding, tilbyder derimod en genvej, der kombinerer det bedste fra begge verdener.
”AddiFab arbejder ikke på at erstatte sprøjtestøbning med 3D-print, men på at styrke og optimere processen for udvikling af prototyper til sprøjtestøbning. Ved at 3D-printe støbeforme får vi for første gang muligheden for at fremstille en batch på bare ét styk. Ydermere, hvis støbeformene ovenikøbet er opløselige, får man både designfriheden og fleksibiliteten fra 3D-print uden at skulle gå på kompromis med materialerne. Det er det, vi kalder Freeform Injection Molding,” fortæller Lasse Staal.
For AddiFab har det fra starten været en klar mission at bygge bro mellem de to metoder. Det er lykkedes takket være en særlig fotopolymer, der er stabil nok til at kunne bruges som støbeform, og som samtidig er opløselig. Særligt for regulerede brancher som medico-branchen er det en stor fordel at kunne fremstille prototyper til sprøjtestøbning hurtigt, billigt og miljøvenligt – og i materialer, der allerede er godkendt, fortæller Lasse Staal:
”I medico-branchen er produktudvikling baseret på materialer, der har en meget veldokumenteret profil, eftersom de ofte skal i kontakt med patienter. Det betyder imidlertid, at man ikke bare kan skifte materiale midt i en udviklingsproces. Dermed er det ikke en gangbar løsning at fremstille selve prototyperne ved hjælp af 3D-print. Hvis man vil sprøjtestøbe slutproduktet, må man også sprøjtestøbe sin prototype. Det er her, vores metode kommer i spil.”
En gevinst for miljøet
Ifølge Lasse Staal er der betydelige gevinster for miljøet, når udviklingsprocessen for sprøjtestøbte plastprodukter kan gøres både billigere, hurtigere og bedre:
”Ser vi på en almindelig udviklingsproces for en sprøjtestøbt komponent, er den både langvarig, besværlig og typisk med et betydeligt materialespild, eftersom en stor del af prototyperne fejler. Hos AddiFab kan vi ikke blot forkorte processen og gøre den langt mere smidig; vi kan også undgå at fremstille støbeforme af stål, som efterfølgende ikke kommer i brug.”
Samtidig er der et stort pres på virksomheder for at anvende bæredygtige materialer, fortæller Lasse Staal:
”Virksomheder i eksempelvis skønhedsbranchen vil gerne udvikle bæredygtig emballage, men det kan ikke gøres uden omfattende test af materialer. Mange af de genanvendte materialer er kun tilgængelige til sprøjtestøb, så her er det en stor fordel at vi arbejder på samme platform som de gængse prototype-støbeforme. Det budskab er vi i fuld gang med at få ud til markedet.”
Konkrete tal
Med store ambitioner var det naturligt for Lasse Staal og AddiFab-teamet at blive en del af AM Sustain under Dansk AM Hub og derigennem dokumentere de positive effekter. Eksempelvis viste det sig, at Freeform Injection Molding i et gennemsnitligt udviklingsprojekt kan bidrage til en besparelse på mere end 725.000 kr., 1.520 mandetimer og mere end 1.500 kg CO2-ækvivalenter.
”Vi har hele tiden haft en klar fornemmelse af, at vores metode er mere gavnlig for miljøet end de konventionelle udviklingsprocesser for sprøjtestøbte produkter. Vi har dog manglet de konkrete beregninger, som dokumenterer effekterne. Dem har vi nu fået gennem AM Sustain, og resultaterne er meget positive. Både på tid, pris og drivhusgasudledninger er der væsentlige besparelser at hente.”
I sidste ende er det kunderne, der skal overbevises om, at Freeform Injection Molding er et bedre alternativ end den traditionelle produktudvikling:
”Der er ingen tvivl om, at vores industrielle kunder først og fremmest tænker på omkostninger og effektivitet, når de vurderer os som leverandør. Når det er sagt, er bæredygtighed et væsentligt konkurrenceparameter, som vi nu kan dokumentere med konkrete tal. Jeg er stolt over, at vi endelig kan tage de fordele, der findes i 3D-industrien og bruge dem i sprøjtestøbeindustrien. Det er i vores alles interesse at reducere spild.”
Om Freeform Injection Molding
- Freeform Injection Molding er en metode til at 3D-printe engangsstøbeforme til sprøjtestøbning for dermed at kunne fremstille prototyper bedre, billigere og hurtigere.
- Først printes engangsformene i en AddiFab 3D-printer med en opløselig resin fra AddiFab.
- Dernæst kan prototypen sprøjtestøbes i engangsformene med de ønskede materialer.
- Når sprøjtestøb er overstået, kan engangsformene opløses for at frigive de sprøjtestøbte prototyper.
Freeform Injection Molding bidrager til en væsentlig besparelse på både timeforbrug, omkostninger og drivhusgasudledning i udviklingsprojekter. Tallene for CO2 er udregnet med assistance fra Deloitte – vi henviser til LCA-rapporten på https://www.freeforminjectionmolding.com.
Om AddiFab
- AddiFab leverer printere og printermaterialer til industrielle virksomheder, så de kan anvende 3D-printede støbeforme til produktudvikling inden for sprøjtestøbning. Metoden kaldes Freeform Injection Molding (FIM).
- Teknologien bygger på en særligt udviklet fotopolymer, der er stabil nok til at kunne bruges som støbeform, og samtidig er opløselig. Derved skabes muligheder for hidtil uset design-frihed
- AddiFab har et strategisk samarbejde med Mitsubishi Chemical Advanced Materials (MCAM) med henblik på at gøre FIM-teknologien tilgængelig på globalt plan.
- Efter en intensiv produkt- og teknologiudvikling tilbyder AddiFab i dag sine maskiner og resiner til det globale marked. Der er etableret et salgskontor i USA, som har særligt fokus på det amerikanske marked. Hovedkontoret ligger i Taastrup.
Maskiningeniør og jazzmusiker udvikler 3D-printet elektrisk violin
Maskiningeniør og jazzmusiker udvikler 3D-printet elektrisk violin
Ingeniøren mødte 3Dvarius til AM Summit 2021. Læs den fulde artikel her.
Hvordan kombinerer du en uddannelse som maskiningeniør og jazzmusiker?
Franske Laurent Bernadac har ramt tonen ved selv at designe og 3D printe sin violin og lever nu af at sælge sin 3Dvarius og give koncerter med den i hele verden.
”Jeg elsker teknikken ved ingeniørfaget, men jeg brænder mest for musikken og at stå på scenen”, siger Laurent Bernadec til Ingeniøren.
Derfor besluttede han at 3D printe en elektrisk violin – som han både rejser rundt og giver koncerter med, men også producerer til andre violinister.
En transparent violin i plexiglas
Til at begynde med ville han fremstille instrumentet i aluminium og lave den på en 5-akset CNC-fræser – men da denne produktionsmetode krævede for mange penge, ændrede han materialet til plexiglas og skar en prototype indefra og ud af en blok.
Resultatet blev en flot transparent violin som på billedet ovenfor – men den flotte prototype var umulig at spille på, da den vejede et kg, hvilket er det dobbelte af en normal violin.
Laurent fandt en måde at beholde det flotte design og samtidig kunne spille på den: SLA 3D-print med flydende epoxy resin og laserteknologi. Epoxy resin har en højere massefylde end træ, hvorfor der kan bruges mindre af det i produktionen end ved traditionelle fremstillede træ-violiner – én af de bæredygtige fordele ved produktion i 3D print.
”Når du 3D-printer, bruger du kun det nødvendige mængde materiale, så der er stort set intet spild i produktionen”, forklarer Laurent Bernadec til Ingeniøren.
Hurtig produktion tilpasset den enkelte
Selve violinen tager 24 timer at printe og bliver til ud fra en individuel fil baseret på den enkelte kunde. 3D filen bliver til på baggrund af oplysninger om kunden – længde, højde, vinkel på strengene, vægtfordeling, skulderform, osv. Efterfølgende er der op til 20 dage i efterbehandling, hvor violinen bliver UV-behandlet, så den bliver mere robust, mens kanter afrundes og poleres, før den samles og til sidst justeres med stemmeskruer, strenge og mikrofoner.
