Silkeborg Stigefabrik reducerer prototyping fra fire uger til fire dage
Silkeborg Stigefabrik
Alimak Group Denmark A/S er, via sit brand Silkeborg Stigefabrik, Danmarks største udbyder af stiger i træ, aluminium og glasfiber, foruden mobile lifte, stilladser, og specialløsninger.
Foruden professionelle stiger til bl.a. håndværkere, vinduespudsere og skorstensfejere, har Silkeborg Stigefabrik et bredt udvalg af produkter til den private. Brandet Silkeborg Stigefabrik har Danmarks største udvalg af stiger, stilladser og trapper – og samarbejder med nordens førende producenter, som sender varerne direkte fra fabrikken til din hoveddør. Markederne er – ud over privatsegmentet – generelt industri, entreprenører, bygningshåndværkere og vind industrien.
Baggrund for projekt
Alimak Group Denmark A/S har gennem de seneste år fået produceret plastikkomponenter hos eksterne leverandører i Fjernøsten, bl.a. fra Indien. Alimak Group Denmark A/S udvikler ikke selv deres prototyper in-house, da de ikke har maskine set-up, som kan løse disse opgaver. Alimak Group Denmark A/S har derfor søgt en proces – udvikling/fremstilling af prototype/proof of concept – og som kan skabe en kortere lead time frem tooling og den endelige fysiske udgave.
Hidtil af prototype-opgaven og ansvaret ligget hos Alimak´s indiske underleverandør, og man har derfor været afhængig af lang leveringstid af en given prototype – på op til 4 uger. Ofte har det yderligere vist sig, at den pågældende prototype ikke har været helt som forventet. Derfor er der tit påløbet yderlige 4 uger i processen før den endelige prototype er nåede frem til endelig godkendelse i Silkeborg.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Reduceret leadtime: Fra 4 uger til 2-4 dage ( minimum 85,7% reduktion)
- Anslået omkostningsreduktion på ca. 50%
Forløbet
Alimak Group Denmark A/S modtager en 3D-tegnet fil fra en kunde. Ud fra denne fil laver Alimak nu et 3D-print af emnet, som fremsendes til kunden. Protypen evalueres af kunden, som kunden godkender eller anviser ændringer og rettelser til, som de ændrer i tegningsfilen. Alimak Group Denmark A/S laver herefter endnu et 3D print, til endelig godkendelse hos kunden.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Processen
I samarbejde med forløbet gennem Dansk AM Hub indledte Center For Industri og Alimak et fælles udviklingsprojekt med fokus på netop PROTOTYPING. Virksomheden fik stillet en Makerbot Replicator 3D-printer til rådighed, som del af deres technology assesment proces.
Hos Alimak er der således først udført en technology-assesment. Her er 4 emner (både inden for hovedområderne udvikling/prototyping, produktion/AM og tooling) blevet udvalgt til at indgå i denne proces. Filer, tegninger, kostberegninger m.m. er indgået i udarbejdelse af technology assessment analysen. Her har Alimak in-house printet emner på en Makerbot Replicator 3D-printer, og lavet benchmark op mod ekstern udførelse og konventionel fremstillingsteknologi.
Alimak har i processen kunnet arbejde med filer, som de har modtaget fra kunder – til 3D-print og mhp. at udføre proof of concept tests. Med 50% infill er printertiden 3-4 timer for fremstilling af komponenten.
Om virksomheden
Silkeborg Stigefabrik
Adidasvej 2, 8653 Them
Antal ansatte: 14
Alimak Group Denmark A/S er, via sit brand Silkeborg Stigefabrik, Danmarks største udbyder af stiger i træ, aluminium og glasfiber, foruden mobile lifte, stilladser, og specialløsninger
Udbytte
Dette forløb kan gennemføres over 2-4 dage og dermed reduceres lead time i forhold til den oprindelige proces med op til 4 uger. Desuden kan Alimak undervejs i processen ændre på konstruktionsparametre som design, infill og materialevalg m.m., hvis det skulle være nødvendigt for at øge styrke, varmetolerance m.m. af den 3D-printede komponent.
Foruden det tidsmæssige udbytte er der desuden en omkostningsreduktion på anslået 50%.
”Vi kunne gennemføre 3D-print forløbet og levere en 3D-printet komponent til kunden på 3-4 dage – hvor det normalt kan tage op til 4 uger”
Henrik Gadgaard, Production/Purchasing Manager Silkeborg Stigefabrik
Foruden den direkte ovennævnte værdiskabelse hos Alimak, skabes der også større værdi for Alimak´s kunder og en strategisk værdi Alimak via en stærkere relation overfor kunden.
Efterfølgende TRY-OUT forløbet har virksomhedens ledelse truffet en strategisk beslutning om at anskaffe sin egen 3D-printer til virksomheden i Silkeborg.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
En ny måde at tænke på
Johs. Pedersen A/S
Da Johs. Pedersen tænkte de skulle i gang med 3D-print var blikket rettet mod metalprint, fordi de primært laver reservedele i metal. De gik gennem et forløb hos Dansk AM Hub med Danfoss og fik svar på en masse spørgsmål og mod på at gå stille og roligt i gang med at undersøge teknologien uden de helt store investeringer .
Da Johs. Pedersen fik mulighed for at låne en 3D-printer af Dansk AM Hub i en måned i 3DP Try Out gik de i gang med at printe og bruge af de erfaringer, de havde med fra forløbet i AM Inspire.
Efterfølgende er 3D-print er for alvor kommet ind hos Johs. Pedersen, der ikke alene har købt en 3D-printer, men også lavet deres eget 3D-printcenter i den 43 år gamle maskinfabrik.
De printer modeller og holde-fixturer og det vækker stor begejstring i virksomheden.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
”Det ændrer ens mind-set og giver en anden måde at tænke på”, fortæller Jesper Knudsen, der er Head of Technical Department hos Johs. Pedersen.
Ifølge Jesper Knudsen er der både tid og penge og spare ved at bruge 3D-print, men også en verden af muligheder for hvad man kan producere fremadrettet.
Om virksomheden
Johs. Pedersen A/S
Hjulmagervej 2, 8800 Viborg
Antal ansatte: 49
Johs. Pedersen a/s er en moderne dansk maskinfabrik udstyret med avancerede bearbejdnings- og montagefaciliteter
Om Johs. Pedersen
JP koncernen har været en 100 %familieejet virksomhed siden grundlæggelsen i 1975.
De beskæftiger sig med produktion af pladedele, udstødningssystemer, olie og benzintanke til den Automotive branche. Produkterne afsættes dels via JP Group A/S, samt direkte til de store bilproducenters afdelinger for klassiske biler, herunder Porsche og Mercedes. Fremstilling og renovering af interiørkomponenter til togbranchen.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
3D-print giver Solarsack hurtigere og billigere produktudvikling
SolarSack
SOLARSACK
Den prisbelønnede vandbeholder SolarSack kan fjerne bakterier i drikkevand blot ved hjælp af solenergi. I AM HYBRID har de anvendt 3D-printede sprøjtestøbeforme til at optimere produktets design.
På verdensplan mangler over 800 millioner mennesker adgang til rent drikkevand og det problem vil iværksættervirksomheden SolarSack være med til at løse. Virksomheden har udviklet en vandbeholder i plastik, som kan fyldes med fire liter vand og placeres i solen i fire timer. Ved UV-stråling og varme fra solen bliver vandet renset for bakterier og brugeren kan herefter drikke vandet og genbruge posen til ny vandrensning. Indtil videre er posen blevet testet i flygtningelejre i Kenya og Uganda.
SolarSack vandt for nyligt 360 grader-prisen hos Dansk Erhverv, der uddeles til virksomheder der fremmer FNs 17 verdensmål, og var desuden nomineret i år til en Danish Design Award og Plastprisen for deres produkt.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Hurtigere iteration
- Lavere udviklingsomkostninger
- Lavere risiko
- Nye muligheder for at udvide markedet
Hurtigere og billigere produktudvikling
SolarSack har deltaget i AM HYBRID, hvor virksomheden har videreudviklet sit produkt. I projektet har SolarSack udviklet en hane til vandbeholderen, hvorpå man lettere kan tappe vandet med en særlig lukkemekanisme.
Teknologisk Institut og sprøjtestøbevirksomheden J. Krebs & Co. har været med til at hjælpe SolarSack i projektet.
Traditionel udvikling af et plastprodukt kan koste mange penge og tager lang tid, og det har projektet AM Hybrid afhjulpet. Med en ny fremstillingsteknologi, der kombinerer 3D-print og forme til sprøjtestøbning af plast, har det været muligt at fremskynde fremstilling og test af det nye design i det plastmateriale, tappehanen skal fremstilles i og på denne måde minimeres risiko for fejldesign, siger Andreas Vestbø, seniorspecialist på Teknologisk Institut.
Om virksomheden
SolarSack
Lukket permanent
Antal ansatte: 0
Dansk plastikpose skal rense drikkevand i Afrika. En danskudviklet plastikpose kan ved hjælp af solens stråler nemt og hurtigt dræbe bakterier i drikkevand.
For en opstartsvirksomhed som SolarSack kan det have stor betydning at kunne teste designet løbende, uden at skulle investere i dyre forme til hver test.
“Det har været essentielt at hanen er billig, da den skal passe til produktet, der i dag sælges i Uganda for 18 kr. stykket. Derfor har vi arbejdet med at gøre den vandtæt uden brug af ekstern gummipakning eller 2k støbning, og muligheden for at bruge FIM (Freeform Injection Molding) til at teste tolerancer og design for at optimere vandtætheden har derfor været uundværlig i processen”. – Alexander Løcke CTO og Founder af SolarSack.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Blue Tip Tools: Hurtigere fra design til produkt
Blue Tip Tools ApS
Blue Tip Tools er en opstartsvirksomhed der fokuserer på at udvikle, fremstille og distribuere kvalitetsprodukter til fugebranchen. Givet virksomhedsejerens mangeårige erfaring med fugebranchen er ønsket at lave høj-kvalitetsprodukter der er rettet mod det professionelle marked inden for fugearbejde.
Blue Tip Tools har udviklet et par fugedyser, som gennem optimering af den geometriske udformning af konventionelle lige dyser kombineret med en unik plastblend, har lavet dyser, som er bedre end det der ellers findes på markedet. Det næste skridt i den udvikling er at lave fugedyser, som rammer nogle af de mere specielle behov, som opstår i forbindelse med fugearbejde. For at minimere tidsforbruget i udviklingsfasen og begrænse omkostninger til værktøjsændringer har Blue Tip Tools benyttet Freeform Injection Molding til at lave nogle af de tidlige design og funktionsoplæg – for hurtigere at komme frem til det design der bruges til de endelige produktdesign til at lave værktøj ud fra.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Minimeret tidsforbrug
- Begrænse omkostninger
- Mulighed for tidlige design og funktionsoplæg
Blue Tip Tools har behov for at lave en hel portefølje af produktvarianter, så de på sigt kan servicere deres kunder endnu bedre end de kan i dag – og da der er behov for at nytænke den måde værktøjet til fugebranchen er designet. Det er en kæmpe opgave for en opstartsvirksomhed, men Freeform Injection Molding muliggør at de hurtigere kommer frem til de rigtige designs, samtidig med at de minimerer risikoen for fejlbehæftede værktøjsinvesteringer. Det giver samtidig mulighed for at prøve nogle løsninger af, som er mere dristige end hvad man normalt tillader sig og samtidig kan der gennemføres løsninger, som værktøjsteknisk er voldsomt komplicerede, men relativt fornuftigt kan laves med Freeform Injection Molding.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Om virksomheden
Blue Tip Tools ApS
Blokken 88, 3460 Birkerød
Blue Tip Tools producerer blå special fugedyser til en række af opgaver, hvor traditionelle fugedyser typisk ikke kan anvendes.
Gennem forløb hos Dansk AM Hub har Blue Tip Tools fået hjælp til at udvikle en såkaldt knækdyse via FIM. Inden investering i en sprøjtestøbeform til masseproduktion fik de lavet prototyper i forskellige designs i de materialer, dysen skulle have, når det blev markedsført. På denne måde har virksomheden kunne teste idéer af og sikre sig, at løsningen kunne holde i praksis.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Mikkel Huse Studio: Design af 3D-produktmodeller
Mikkel Huse Studio
Mikkel Huse Studio er en designvirksomhed, som har anvender traditionelt 3D-print til at lave fysiske modeller af deres designs. Med FIM har de fået mulighed for at lave modeller, som også har det ægte materiale, produktet til sidst skal fremstilles i.
Baggrunden for arbejdet med Dansk AM Hub startede for 8 år siden i Præstø. Den tragiske historie om de 13 elever og 2 lærere fra Lundby Efterskole der sejlede i en tur i Præstø Fjord i februar måned og kæntrede er velkendt. 7 af eleverne blev umiddelbart lagt i koma og én af lærerne omkom.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Da personerne blev hentet op ad vandet blev de behandlet for hypotermi – alvorlig nedkøling af kroppen. Det skete ved at tappe deres blod, varme det op, og dernæst føre blodet ind i kroppen igen. Dette er omstændig proces.
Den læge der foretog behandlingen, speciallæge Claus Lie, er én af bagmændene bag en ny opfindelse, der vil gøre behandling af hypotermi lettere og hurtigere. Claus Lie, som også er medstifter af virksomheden HeathCath kontaktede Mikkel Huse Studio for at bede om hjælp med designet.
Om virksomheden
Mikkel Huse Studio
Region Nordjylland, Danmark
Antal ansatte: 1
Mikkel Huse Studio udforsker, hvordan naturens intelligens kan forme fremtidens design. Naturen rummer et omfattende katalog af løsninger – effektive, multifunktionelle og tilpasningsdygtige, alle forfinet gennem evolution.
“Systemet er mere skånsomt og desuden langt mere mobilt end de teknikker, man benytter i dag, og behandlingen kan simpelthen påbegyndes tidligere end det er muligt i dag” – Speciallæge Claus Lie
I AM HYBRID har Mikkel Huse Studio fået hjælp til at teste designs af gennem FIM. Det har hjulpet i processen i udvælgelse af dét design der har de optimale produktegenskaber. Produkterne, som er indføringskateteret og en luer lock fitting mellem vandslange og varmepose, blev fremstillet i polypropylen.
“Kombinationen af 3D-print og sprøjtestøbning har gjort det muligt for os at få lavet ægte fysiske modeller af vores design som er i det materiale, produkterne skal produceres i. Det gør det muligt at sikre sig, at et bestemt design er det rigtige, inden en egentlig produktion sættes op” – Mikkel Huse, ejer af Mikkel Huse Studio
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Fra ide til forretning på under seks måneder
Plus Pack
Fra ide til forretning på under seks måneder
Det startede med et spørgsmål på et strategiforløb hos ledelsen i Plus Pack. ”Hvad sker der med 3D-print. Er der noget her, vi går glip af”. Og det spørgsmål blev startskuddet til at komme med på Dansk AM Hubs AM Generatorforløb, som primært består af to workshops, hvor man arbejder med egne ideer til, hvor 3D-print kan bruges i forretningen. Plus Packs ide gik på at forsøge at lave prototyper på en nemmere måde ved hjælp af 3D-printede komponenter til presseværktøj.
”Vi vil gerne lave skræddersyede emballageløsninger, og det kræver en tæt dialog med kunden. Det kan vi have, når vi kommer med en realistisk prototype udover en tegning og 2D-model, siger Bastian Fietje, Manager of Group Projects, Plus Pack.
Plus Pack har eksperimenteret med at 3D-printe værktøjskomponenter i nylon, som i dag laves i stål. Det giver mulighed for en iterativ udviklingsproces, hvor Plus Pack hurtigere kan producere realistiske prototyper af aluminiumsbakker, som kunden kan teste og evaluerer. Før foregik udviklingen ofte ud fra tegninger og 2D-modeller, og når Plus Pack skulle i gang med at producere aluminiumsbakken, så måtte de bestille de dyre værktøjskomponenter i stål.
Det specialdesignede værktøj til fx bunden af en foliebakke kan printes på et par dage og kræver en dags efterbehandling, hvilket står i kontrast til at vente 12-15 uger på værktøjskomponenterne i stål, som samtidig ikke giver mulighed for nye tilpasninger.
”Det giver et helt andet samarbejde med kunden i forhold til at skræddersy deres produkter”, fortæller Bastian Fietje.
Resultater af forløb med Dansk AM Hub
- Skræddersyet emballageløsninger
- Mulighed for en iterativ udviklingsproces
På en konkret opgave fik Plus Pack hurtigt brug for at kunne lave en prototype til en ny kunde. En fransk snegleproducent havde et behov for en aluminiumsbakke, med fordybninger i bunden, så sneglene ikke rutsjer rundt. Plus Pack lykkedes med at 3D-printe et nyt bunddesign og derved lave en skræddersyet bund til sneglene. Det tog en uges tid at designe, 3D-printe og producere prototypen, og kunden kunne derved lynhurtigt give feedback på bakkens design og funktionalitet.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
Bastian Fietje beskriver værdien i organisationen som to-foldig. Dels har brugen af 3D-print en stor værdi internt i organisationen, fordi de har kunnet re-tænke den måde de designer produkter på. Der er ting, man kan teste, og 3D-print rykker ved forestillingen om, hvad der er muligt.
Herudover har det stor værdi for deres kunder. ”Vi kommer med en rigtig bakke som prototype, så de kan prøve den af, og se hvordan emballagen opfører sig, når den bliver brugt”, fortæller Bastian Fietje.
3D-print har helt klart fået en plads hos Plus Pack, og Bastians opfordring til andre virksomheder er da også klar: ”Det er bare med at komme i gang. Brug 3D-print til at forsøge og eksperimentere. Ellers finder man ikke de gode muligheder” slutter han.
Om virksomheden
Plus Pack
Energivej 40, 5260 Odense S
Antal ansatte: 148
Plus Pack udvikler og producerer bæredygtig mademballage.
Om Plus Pack
Plus Pack er en international og innovativ virksomhed med hovedkontor i Danmark og med produktion i såvel Danmark (Odense) som i Belgien (Genk). Plus Pack er en familieejet virksomhed med rødder tilbage til 1914, og virksomheden drives i dag af 4. generation i Haustrup-familien. Plus Pack er specialiseret i udvikling og produktion af emballage-løsninger til fødevareindustrien og er i dag en af Europas førende virksomheder indenfor fremstilling af aluminium- og plastemballage med salg til 50 forskellige lande. Plus Pack har 220 medarbejdere, virksomheden vækster og er midt i en spændende udvikling med udgangspunkt i løftet ”We make food stand out”.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Particle3D printer knogler
Particle3D (Now Ossiform)
3D-print kommer til at revolutionere implantat-markedet
I 2015 indleverede Casper Slots og Martin Bonde Jensen patentansøgning på deres 3D-print materiale til konstruktion af knogler. Til grund for ansøgningen for det lå et universitetsprojekt på SDU og et ønske om, at lave noget med 3D-print. I 2017 flyttede de ud af universitetet og startede Particle3D (Ossiform per januar 2022).
”We print bones” lyder Particle3Ds slogan. Hvis man ikke kender til 3D-print kan det lyde helt alien-agtigt, men på mange måder er ideen ret enkelt – og rummer et enormt potentiale.
Knogleimplantater i naturligt materiale
Det er svært at rekonstruere knogle-patienter. De implantater der findes i dag, er lavet af polymér eller metaller. Og det er både dyrt og komplekst at printe i titanium, samtidig med det, vil titanium altid være et fremmedlegeme i kroppen og dermed er der en risiko for, at kroppen frastøder den kunstige knogle. Hvis man bruger rigtig knogle, er det knogler, man har høstet andre steder i kroppen, fx fra skinnebenet, hvilket betyder, at patienten skal undergå en ekstra operation, og herefter skal kirurgen file knoglestykket til, så det kommer til at passe til fx kæben. ”Et skinneben er en lige knogle, som man skal lave en kæbe ud fra det. Det kan være fra trafikulykker og patienterne er ofte glade for det kirurgen har kunnet gøre, men hvis man ikke kan genkende sig selv, så får man ofte en depression”, fortæller Casper Slots, CCO og en af de to grundlæggere af Particle3D.
Det materiale Particle3D arbejder med består af et naturligt mineral, der allerede findes i knogler, nemlig tricalcium phosfat. Det er det 70% af vores knogler består af. Det betyder, at kroppen vil genkende det, modsat titanium. Particle3Ds materiale er fedtsyre og mineral, som til sammen giver en paste, der kan trykkes ud af en tube. Med fedtstyren kan man styre hvornår, den er flydende og hvornår den er fast. Particle3Ds materiale bruges i desktop-printere, hvor printhovedet bygges om.
Indtil videre kører Particle3D forsøg med dyr. De første forsøg med mus gav meget gode resultater, da de 3D-printede implantater fusionerede med det omkringliggende væv, hvilket betyder, at implantatet vil blive omdannet til almindelig knogle. Lige nu kører de et forsøg med grise.
I det første pilotstudie blev seks grise scannet og har herefter fået fjernet tre cm af kæben. De har fået et 3D-printet implantat i stedet. Forsøget blev afsluttet efter 8 uger og der blev allerede på dette tidspunkt vist fine resultater. Pt. er Particle3D i gang med et forsøg med otte grise, der skal gå med implantatet i et halvt år. Det er vigtigt med en længere tidshorisont for at finde ud af, om implantatet bliver omdannet til rigtig knogle.
Particle3D er i dialog med etisk komite for at finde ud af, hvordan et forsøg med mennesker kunne se ud. Det er klart, at før både trafikofre, kræftpatienter og andre med behov for implantat får den 3D-printede knogle, skal man køre test efter alle kunstens regler.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke?
Og er der nye muligheder?
I første omgang skal Particle3D få selve implantatet på markedet og dét vil tage noget tid, men allerede nu kigger Particle3D efter samarbejdspartnere, der er interesseret i projektet og produktet, som kan hjælpe med at tage produktet videre.
Og når det kommer til produktet, er Thea Wulff Olesen ikke i tvivl om, at Particle3D står med noget, der ikke alene kommer til at forbedre livet for patienterne, men også, at produktet vil forandre hele implantatmarkedet.
”Jeg tror vi har et produkt, der er markant bedre end noget vi ser i dag. Det er lavet af naturlige materialer, det bliver nedbrudt over tid, det er porøst og derved er det nemmere at indgro knogle i selve implantatet og sidst men ikke mindst kan man tilføre øvrige medikamenter, der kan frigives fra implantaterne– så der er rigtig mange fortrin ved vores produkt.
Og netop en af fordelene ved at implantaterne er 3D-printede er, at man kan producere dem forskellige steder. Det betyder, at man ikke er afhængig af én leverandør, ét sted. Det vil betyde noget for leveringstiden, at man i princippet kan sætte printeren, der hvor efterspørgslen er og dermed levere på forholdsvis kort tid i forhold til det, man gør i dag til gavn for både læger og patienter.
Om virksomheden
Particle3D (now Ossiform)
Oslogade 1, 5000 Odense
Antal ansatte: 9
Ossiform udvikler bioaktive knoglesubstitutter, der giver struktur og samtidig understøtter den naturlige dannelse af ny knogle.
Om Particle3D
- Particle3D blev skabt på baggrund af Casper Slots og Martin Bonde Jensens bachelorprojekt på SDU.
- I 2015 indleverede de patentansøgning på deres materiale til at printe knogle af.
- I 2017 flyttede de ud af universitet og startede Particle3D.
- De har vundet adskillige priser, bl.a. Danish Venture Cup 2017.
- Particle3D kører forsøg med grise, der har fået et kæbe implantat.
- Particle3D regner med at være på markedet i 2022/2023.
- Før produktet er godkendt til mennesker vil Particle3D bl.a. kunne levere anatomiske modeller og lave udviklingspartnerskaber.
- Particle3D er finansieret af PreSeed Ventures og private investorer og er pt. i gang med anden investeringsrunde.
Er jeres produktionssetup en begrænsning – eller en styrke? Og er der nye muligheder?
Få sparring på, hvordan hybrid produktion kan understøtte jeres forretningsstrategi.
Ny direktør i Dansk AM Hub
Ny direktør i Dansk AM Hub
Dansk AM Hub har ansat den 37-årige Frank Rosengreen Lorenzen som CEO.
Frank kommer fra KRING Innovation, hvor han som Partner har haft ansvaret for udvikling af nye forretningsmodeller baseret på innovativ teknologi, herunder netop Additive Manufacturing (AM).
Frank har gennem 13 år arbejdet med innovation, teknologi og strategi for både danske og internationale virksomheder og myndigheder. Det har han gennem ansættelser i konsulenthuse som fx PA Consulting Group eller Deloitte Consulting, men også gennem tre år i Bruxelles, hvor Frank udviklede og ledte innovationsprojekter finansieret af EU Kommissionen. Frank har de seneste to år udviklet og været ansvarlig for Dansk AM Hubs program, AM-generator, hvor over 40 danske SMV’er har fået udviklet og designet nye forretningsmodeller baseret på AM.
Frank Rosengreen Lorenzen erstatter Mads Kjøller Damkjær, der efter to i Dansk AM Hub, skal være Managing Director i Designit Danmark.
”Dansk AM Hub har med Mads ved roret fået en rigtig god start. Vi kan se, at anvendelsen af 3D print i Danmark er stigende, og Dansk AM Hub har med sine aktive virksomhedsprogrammer hjulpet mange danske virksomheder i gang med teknologien eller udvikling af forretningsmodeller omkring teknologien, ligesom danske aktører er blevet samlet i et øko-system omkring teknologien.”, siger Tue Mantoni, bestyrelsesformand i Dansk AM Hub, der samtidig byder Frank Rosengreen Lorenzen velkommen.
”Vi har haft en virkelig god proces med at finde den nye direktør i Dansk AM Hub. Der har været en utrolig stor og positiv interesse for at drive Dansk AM Hub. Ikke kun på kort sigt, men også i interessen for, hvor Dansk AM Hub skal fokusere i fremtiden. Med valget af Frank Rosengreen Lorenzen har vi fået en CEO, der er visionær og ambitiøs med kendskab til området og Dansk AM Hub, som er vant til at arbejde med virksomheders ideer og nye forretningsmodeller med ny teknologi som omdrejningspunkt. Jeg glæder mig til at arbejde sammen med Frank om at skabe vækst og innovation i de danske SMV’er”, siger Tue Mantoni.
Frank Rosengreen Lorenzen starter i Dansk AM hub i september og udtaler:
”Jeg glæder mig utroligt meget til at blive en del af Dansk AM Hub. Netop arbejdet med at løfte virksomhedernes og Danmarks niveau og digitalisere produktionen ser jeg som, ikke alene en utrolig vigtig og udfordrende opgave, men også som helt essentiel for vores internationale konkurrenceevne”.
Det er Industriens Fond, der har initieret og udviklet Dansk AM Hub, som er Danmarks nationale samlingspunkt for Additive Manufacturing. Dansk AM Hub har til formål at styrke dansk erhvervslivs konkurrenceevne ved at fremme brugen af Additive Manufacturing og 3D print. Fokus er på små og mellemstore virksomheder og udvikling af nye forretningsmodeller, som kan føre til vækst, innovation og bæredygtige løsninger.
Yderligere information og spørgsmål
Vibeke Agerdal Kristiansen, Kommunikationschef, Dansk AM Hub, vak@am-hub.dk, Tlf.: 28 11 47 45
Monoqool: 3D print dannede grundlag til millionforretning
3D print dannede grundlag til millionforretning
Monoqool havde eksisteret i ca. fem år, da de stod overfor en skillevej. De var tæt på konkurs og havde en sidste chance for at redde firmaet. De skulle på messe i Paris og de eneste briller, de kunne nå at få produceret, var nogle 3D printede. Det lykkedes at få en hel kollektion klar til messen, og enkelte markeder reagerede positivt på de 3D printede briller. Det blev startskuddet til en omlægning af hele produktionen til 3D print. På den måde gik Monoqool i gang med at producere i 3D print af nød, men samtidig var det det, der fik dem op til overfladen igen og grundlagde en sund forretning. I dag er alle Monoqools briller 3D printet og sælges i flere end 1000 optikere i hele verden, men med USA, Kina og Tyskland som de største markeder.
Vejen til succes med 3D print
I dag bliver 3D print primært brugt til at producere prototyper og i mindre grad til slutprodukter. Monoqool har eksperimenteret meget for at opbygge deres viden og kompetencer løbende.
”Der er meget viden om 3D print til prototyper, men ikke så meget til produktion. Og når du skal lave noget, der skal sidde på ansigtet af folk i 16 timer i døgnet i måske 4-5 år, så er det nogle helt andre krav, der stilles, end de til prototyper”, fortæller Allan Petersen, ejer af Monoqool. Det er lykkedes for Monoqool at producere briller, der lever op til de krav. De har bl.a. haft nogle velvillige partnere, der har været med til at opbygge viden. I dag er det meget nemmere, fordi der allerede er opbygget meget viden på de fem år.
Mange fordele
Ifølge Allan Petersen er der mange fordele ved produktion med 3D print. Med 3D print får man lov til at eksperimentere. Nye ideer kan afprøves hurtigt, fordi udviklingstiden er langt kortere end ved traditionel produktion.
”Med traditionelle prototyper venter du en måned eller to, før du har dine prototyper, og hvis der er rettelser, så venter du en måned mere, så momentum går ligesom ud af dit udviklingsprojekt. Men med 3D print er dine protyper klar på én til to dage. Det går utrolig hurtigt. Til udvikling findes der ikke noget bedre end 3D print” siger Allan Petersen.
Fuld produktion med 3D print
Allan Petersen fortæller, at der er mange fordele ved produktion med 3D print. En af fordelene er designfrihed. Hvis du kan tegne det, kan du printe det. Monoqool har eksempelvis lavet deres briller helt uden skruer. Det kan kun lade sig gøre med 3D print.
”De frihedsgrader vi får er uvurderlige. Det er innovation” siger Allan Petersen.
En anden fordel er, at der ingen begrænsninger er på hvor små mængder, du kan producere. Du kan lave det, du har brug for. 1, 2 eller 30 stk. – hvor man med traditionel produktion af briller typisk vil skulle bestille 300 af en facon. Men det er ikke kun mængden, der adskiller sig. Også tiden spiller en afgørende faktor. Ikke kun ved protyper, men også ved færdig produktion. Konventionel udvikling og produktion tager typisk op til 12 måneder fra udvikling til færdig kollektion. Med 3D print har Monoqool kunne gøre det på en måned – og endda med 60 forskellige brillevarianter. Det betyder, at de kan aflæse trends i markedet og reagere lynhurtigt.
”Vi havde en efterårskollektion, som vi startede med at producere den 9. november, og den 17. december lå hele kollektionen klar i 60 varianter. Traditionelt havde det taget 6-12 måneder”.
”Når vi laver 3D print-produktion laver vi måske 100-200 briller af gangen, men i det batch kan vi have 10 af en variant og 10 af en anden. Det giver en fantastisk fleksibilitet. Det vender hele logistikken om og giver enorme fordele”.
”Kort sagt ændrer det hele ens mindset”, fortæller Allan Petersen.
Det ændrede mindset skal også bruges, når man ser på økonomien, hvor man skal lave regnestykket anderledes end man plejer. ”Omkostningen ved 3D print er nemlig overraskende høje”, fortæller Allan Petersen og uddyber:
”Tidligere producerede vi i Japan, men der skulle vi producere et stort antal. Det betød, at vi endte med et lager af meget dyre briller, som ikke kunne bruges. Med AM/ 3D print er omkostningen i første omgang højere, men du kan lave præcis det antal, du skal bruge. Det betyder, at man ikke ender op med et lager, der måske skal smides ud. Og det er god økonomi, og så er det samtidig også langt mere bæredygtigt”.
Bæredygtighedsaspektet ligger i flere lag. Du bruger kun det materiale, der er med i brillen. Du kan lave just-in-time produktion. Du laver kun det, du har brug for og har ingen materialespild. Dermed er der masser af miljømæssige fordele. Produktion med AM/3D print har også betydet, at Monoqool nu producerer deres briller på dansk jord i stedet for japansk. Hvis det er en tendens der udbredes, vil vi kunne flytte arbejdspladser fra f.eks. Asien tilbage til Danmark eller Europa.
”Jeg tror, at 3D print får produktion tilbage til Europa. Tæt på hvor vi er. Det giver nogle fordele ved udvikling og produktion, at du fx kan køre derhen og få rettet nogle specifikke fejl, så generelt er det egentlig bare at komme i gang og få testet teknologien af”, siger Allan Petersen.
Læs også om Monoqools deltagelse i AM Sustain: 3D print har altid været en integreret del af vores produkt
Om Monoqool
- Monoqool er etableret i 2008
- I 2013 lancerede Monoqool som nogle af de første i verden 3D printede briller.
- I dag er alle Monoqools briller 3D printet.
- Monoqools briller sælges i mere end 1000 optikerforretninger verden over.
- 95 % af salget er eksport og de største markeder er USA, Kina og Tyskland.
- I 2017 steg omsætningen 30 % og udgør et to-cifret millionbeløb.
- Monoqool har vundet German Design Award 2018 og er udnævnt som Gazelle virksomhed af Børsen i 2018.
- Monoqools briller produceres hos Damvig Develop i Taastrup.
