De fleste virksomheder vil gå langt for at undgå et højt materialespild. Det behøver Terma ikke. Det rækker at tage til Lindø på Fyn. Her kan FORCE Technology producere en særlig komponent til kampflyet F-35 Lightning II ved hjælp ved hjælp af additive manufacturing (AM)-teknologi.

“Hidtil er vi startet med 219 kg stål, som vi så har bearbejdet til en komponent på syv kg. Med additive manufacturing kræver det kun ti kg pulver,” siger Philippe Lovejoy-Courrier, der er Senior Specialist i Innovation Lab, Smart Manufacturing hos Terma.

Additive manufacturing reducerer ikke alene materialeforbruget. Det er også væsentligt hurtigere at producere komponenten. Med traditionel spåntagende bearbejdning tager det 55 timer. Dertil kommer efterbearbejdningen. Med additive manufacturing kan den produceres på 4,5 timer.

Kort produktionstid giver potentielt kort leveringstid, og når komponenten ydermere kan produceres on-demand, behøver Terma ikke have dyrt 15-5PH-stål på lager, hvilket giver et bedre cashflow.

Særdeles høje kvalitetskrav

Komponenten indgår som førnævnt i kampflyet F-35 Lightning II. Med andre ord er kvalitetskravene særdeles høje, og Terma har da også udsat komponenten, der er produceret med additive manufacturing, for omfattende udmattelsestest.

“Resultaterne er lovende, så næste skridt er at gå i dialog med kunden,” (Lockheed Martin, red.) siger Philippe Lovejoy-Courrier.

Komponenten kan blive startskuddet til, at Terma producerer andre komponenter i 15-5PH-stål med additive manufacturing. “Det er udfordrende at bearbejde den type stål. Generelt kan man sige, at laser cladding giver god mening ved hårde metaller og høje materialeomkostninger,” siger Philippe Lovejoy-Courrier.

Storskala 3D-print af støbeforme

Apropos dyre materialer er Terma og FORCE Technology også i gang med andet projekt, som er blevet muligt med den nye Multiprocess Large Scale 3D-printer på Lindø. “Vi ser på, om det kan lade sig gøre at printe støbeforme i højnikkellegeringen Invar. I dag producerer vores underleverandør støbeformene ved at svejse tykke plader sammen for derefter at fræse støbeformene ud. Vi taler om to-tre tons råmateriale pr. støbeform til en kilopris på 200-300 kr., og det er også dyrt i lønomkostninger og tager lang tid. Det ikke er unormalt med et halvt års leveringstid. I stedet kunne det være rart at have en tønde pulver stående på Fyn, så støbeformene kunne produceres hurtigere og billigere,” siger Philippe Lovejoy-Courrier og fortsætter: “Ingen har før printet støbeforme i Invar, så det er innovativt, men også udfordrende, for støbeformene er tre-fire kvadratmeter store.”

Førende i Skandinavien

Philippe Lovejoy-Courrier bringer også et tredje materiale i spil, når han taler om potentialet i 3D-print.

“Stål udgør under én procent i vores produktion. Vi anvender først og fremmest aluminium. Derfor er det interessant for os, at der udvikles højstyrkelegeringer i aluminium på pulverform. Det har ikke været muligt før nu, hvor der er kommet nogle nye pulvertyper, som vi ser på sammen med FORCE Technology. I første omgang vil vi fremstille nogle prøvestænger og trække dem over for at undersøge udmattelsesegenskaberne,” siger Philippe Lovejoy-Courrier.

Dermed fortsætter Terma og FORCE Technology et mangeårigt samarbejde, som han er glad for. “Man er i gode hænder hos FORCE Technology. De har alle de relevante kompetencer i huset, og det tager aldrig lang tid at få en kompetent vurdering – f.eks. hvis vi har lavet en udmattelsestest af et materiale, og ikke forstår resultatet. De er de bedste inden for metallurgi, og ingen andre i Skandinavien mestrer den type additive manufacturing, som vi får lavet på Lindø,” understreger Philippe Lovejoy-Courrier.